Организация производства. Стандарт-планы производства

Белорусский Национальный Технический  Университет

Кафедра ”Информационно-измерительная  техника и технологии”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Пояснительная записка

к курсовому  проекту

по дисциплине: ”Управление предприятием”

 

на тему: ”Организация производства. Стандарт-планы производства.”

 

 

 

Исполнитель: __________________________ Дубаневич А.В.

(подпись)

 

студентка 4-го курса 113455 группы

 

Руководитель: ___________________________ Мелюшин П. В.

 

 

 

 

 

Минск 2009 г 

ВВЕДЕНИЕ

Задачи, стоящие  перед промышленностью в настоящее  время, требуют проведения работ по повышению конкурентоспособности выпускаемой продукции и эффективности работы предприятия, диктуют необходимость быстрейшего внедрения более совершенных методов производства, использования ресурсосберегающих технологий, улучшения использования производственного и трудового потенциала, повышения качества продукции.

Метод организации производства – это  способ создания материальных благ, характеризующийся  совокупностью действий исполнителей и  орудий труда, необходимых для  изготовления продукции, выполнения работ или услуг. Его сущность в порядке расположения средств технического оснащения, их связи с последовательностью и интервалом выполнения производственных операций, в согласованности во времени и в пространстве.

Под поточной понимается такая форма организации производственных процессов, при которой преимущественно прямоточное движение предмета обработки (сборки) в пространстве сочетается с точно регламентированным движением его во времени. Такое сочетание направлено на достижение пропорциональности, непрерывности и ритмичности процесса, что обеспечивается как механическими средствами, так и четким организационным распорядком выполнения всех операций в сочетании с широким использованием передовых форм и методов организации труда.

На практике наблюдается большое разнообразие форм поточного производства.

Целью данной курсовой работы является расчет и анализ параметров производственного процесса ОНПЛ, ОППЛ, МППЛ, ПЗУ; пошаговый поиск оптимального варианта структуры поточной линии  при заданных ограничениях; построение стандарт-планов линий на основе данных приведенных в задании.

 

1 ПОСТРОЕНИЕ  СТАНДАРТ-ПЛАНА ОНПЛ

Однопредметные  непрерывно-поточные линии применяются  в массовом и крупносерийном типах  производства, когда нормы времени  выполнения операций равны или кратны такту (ритму), предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закреплена за определённым рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

 

Таблица 1.1 –  Исходные данные.

№ варианта	Производст-венная программа N (фонд 20 ДНЕЙ*8ЧАСОВ)	Норма штучного времени ti , мин
		№ операции
		1	2	3	4
4	11000	1.4	1.6	2.6	1.2

 

Такт выпуска  изделия r принимается равным минимальному штучному времени, т.е. r =  1.2 мин.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих  мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по каждой операции производится по формуле (1.1):

          (1.1)

В соответствии с формулой (1.1) расчетное и принятое количество единиц оборудования:

С_р1 = С_пр1 = 2 шт.,

С_р2 = С_пр2  = 2 шт.,

С_р3 = С_пр3  =3шт.,

С_р4 = С_пр2  = 1шт.

 

Число рабочих  мест на поточной линии:

          (1.2)

В соответствии с формулой (1.2)

С_Л = 8 шт.

 

Коэффициент загрузки рабочих  мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле (1.3)

          (1.3)

Все коэффициенты загрузки равны 1.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

 м/мин          (1.4)

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно-расположенных на конвейере предметов труда), 3 м.

 Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет величину, равную 2.5 м/мин.

Период конвейера  – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям: .

В данном случае, период конвейера  П = НОК [2,2,3,1] = 6.

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров по данному примеру показан в табл. 1.2.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.2 - Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

 

Номер операции	Число рабочих  мест на операции	Номера рабочих  мест	Число закреплённых знаков за рабочим местом	Последовательность  закреплённых знаков за каждым рабочим местом
1	2	1	3	1  3  5
		2	3	2  4  6
2	2	3	3	1  3  5
		4	3	2  4  6
3	3	5	2	1   4
		6	2	2   5
		7	2	3   6
4	1	8	6	1   2   3  4   5   6

 

После определения  периода конвейера, разметки ленты  и закрепления разметочных знаков за рабочими местами рассчитывается рабочая и полная длина ленты конвейера.

Рассчитаем рабочую длину  ленты распределительного конвейера  по формуле:

 м.          (1.5)

Она составляет 24 м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

 м,          (1.6)

где   p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, 0,5 м;

П – период конвейера;

       К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера.

В соответствии с формулой (1.6), полная длина ленты распределительного конвейера L_n 49.57 м.

 

Длительность производственного  цикла определяется по формуле: 

 мин,          (1.7)

и составляет 18 мин.

 

На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует  тому числу изделий, которое в  каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

 шт,          (1.8)

Следовательно, в данной курсовой работе шт.

Транспортный задел – это  количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере  в процессе транспортировки. При  поштучной передаче изделий задел  равен

 шт,          (1.9)

Транспортный  задел  шт.

Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а  также на контрольных пунктах. Величина резервного задела равняется величине транспортного задела и составляет шт.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии  определяется по формуле:

 шт,          (1.10)

В соответствии с формулой (1.10) общая величина задела на непрерывно-поточной линии составляет 22 шт.

Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях определяется по формуле:

 нормо-ч,          (1.11)

Величина незавершенного производства нормо-ч.

Величина незавершённого производства в денежном выражении:

 у.е.,          (1.12)

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, 1 у.е.

Величина незавершённого производства в денежном выражении 

 у.е.

Производительность  поточной линии определяется через величину, обратную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

 шт./ч,          (1.13)

Производительность  поточной линии шт./ч.

Часовую производительность конвейера  в единицах массы можно определить по формуле:

 кг/ч,          (1.14)

где Q – средний вес единицы продукции, 1 кг.

Часовую производительность конвейера  кг/ч.

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

 кВт,          (1.15)

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

 л.с.,          (1.16)

где – полная длина ленты (цепи) конвейера,  49,57 м,

V_н.л – скорость движения конвейера, 3 м/мин,

Q_к – вес ленты (цепи) конвейера, 4 кг/пог.м,

  – часовая производительность конвейера,50 кг/ч.

В соответствии с формулами (1.16), (1.15), мощность, потребляемая конвейером, составляет 4.44 л.с. или 3.27 кВт.

На рисунке 1.1 представлен стандарт-план ОНПЛ.

Рисунок 1.1 - Стандарт-план ОНПЛ.

В разделе «Построение  стандарт-плана ОНПЛ» определен  такт выпуска изделия, рассчитано необходимое количество единиц оборудования (рабочих мест) для каждой операции. Определены основные параметры конвейера: скорость, период конвейера, рабочая и полная длина ленты конвейера, производительность поточной линии, мощность, потребляемая конвейером. Произведена разметка ленты конвейера и закреплены номера периода за каждым рабочим местом. Рассчитаны длительность производственного цикла, технологический, транспортный, резервный и общий заделы, величина незавершенного производства. Построен стандарт-план ОНПЛ.

 

 

2 ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ОППЛ

 

Однопредметные  прерывно-поточные линии применяются  в массовом и крупносерийном типах  производства, когда норма времени  выполнения операций производственного  процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

 

Таблица 2.1 – Исходные данные

№ варианта	Производственная программа N (фонд 20 дней*8часов)	Норма штучного времени ti , мин
		№ операции
		1	2	3	4
4	11000	1,4	1,6	2,6	1,2

 

В месяце 20 рабочих день, работа ведется в 1смену. Период оборота линии принят 0.5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает 4 операции.

Программа выпуска  за 0,5 смены составляет:

  , шт.          (2.1)

Такт потока равен:

 мин/шт.,          (2.2)

 мин / шт.

Количество  рабочих мест по расчету составляет  9 единиц и им присваиваются номера с 1 до 9. Оборудование на рабочих местах № 1, 3,4,5 и 8 полностью загружено.

 

Рисунок  2.2 – Стандарт-план работы ОППЛ

 

Расчет межоперационных  оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого  весь период оборота разбивается  на части (частные периоды), каждая из которых  — характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Т) определяется по формуле:

Z_об=(Т*С_пр.i)/t_шт.i – (T*C_пр.i+1)/t_шт.i+1          (2.3)

где Т — частный период работы оборудования на смежных операциях, мин; С_пр.i и C_пр.i+1 — число единиц оборудования, работающих на смежных i и i+1 операциях в течение частного периода времени Т; t_шт.i  и t_шт.i+1 — нормы штучного времени соответственно на i и i+1 операциях, мин.Результаты расчетов межоперационных заделов представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 –  Расчет межоперационных оборотных  заделов