Организация производства. Стандарт-планы производства

(принимаем  );

(принимаем  ).

Определим коэффициент  загрузки оборудования МППЛ:

Определим длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии деталей одного наименования на партию деталей другого наименования. Расчёт производится по формуле (3.13):

          (3.13)

 мин;

 мин;

 мин.

Определим размер партии j-го наименования деталей:

          (3.14)

шт. (принимаем шт.);

 шт.   (принимаем шт.);

шт.                        (принимаем  шт.).

Определим занятость  поточной линии j-м наименованием деталей. Расчёт ведётся по формуле (3.15):

, смен          (3.15)

 смен; смен; смен.

Определим количество деталей, выпускаемых за период оборота  линии (Т_о), равный одной смене. Расчёт ведётся по формуле (3.16):

, шт.          (3.16)

 шт.;            шт.; шт.

Определим соотношение  размера партии деталей j-го наименования, запускаемых в производство, и партий деталей, обрабатываемых за период оборота линии по формуле (3.17):

          (3.17)

         

Определим периодичность  чередования партий деталей j-го наименования. Расчёт ведётся по формуле (3.18):

          (3.18)

 дней;                             дней;

 дней.

Определим длительность производственного цикла обработки  партии деталей j-го наименования. Расчёт производится по формуле (3.19):

          (3.19)

 смен; смен; смен.

В итоге были рассчитаны календарно-плановые нормативы  МППЛ: частные такты выпуска изделий, число станков по каждой операции, размер партии j-го наименования деталей, периодичность чередования партий деталей; построен стандарт-план с последовательно-партионным чередованием деталей j-го наименования.

 

Рисунок 3.4 –  Стандарт-план МППЛ с последовательно-партионным чередованием

t_ц включает время обработки деталей

смен;

время на переналадку  оборудования

смены;

время на проведение плановых ремонтов оборудования – 0,8 смены. Всего 20 смен.

 

 

4 ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПЗУ

 

Расчёт календарно-плановых нормативов ПЗУ

 

Обрабатывается три  наименования деталей: деталь А, деталь Б и деталь В. Технологический  процесс, нормы времени выполнения операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку  оборудования представлены в таблице  4.1:

Таблица 4.1 – Исходные данные

Наименование  операции	Номенклатура  деталей
	А			Б			В
	tшт.А, мин	tп.з.А, мин	tн.о.А, мин	tшт.Б, мин	tп.з.Б, мин	tн.о.Б, мин	tшт.В, мин	tп.з.В, мин	tн.о.В, мин
1.Заготовительная	1,4	25	45	0,9	25	45	1,0	25	45
2.Обрабатывающая	1,6	25	45	3,7	25	45	1,2	25	45
3.Обрабатывающая	3,9	25	45	3,2	25	45	3,4	25	45
4.Сборочная	2,6	25	45	1,4	25	45	1,3	25	45
Итого	6,4	100	180	6,1	100	180	14,24	100	180

 

Исходя из таблицы  исходных данных по формуле (4.1) определяем минимальный размер партии деталей j-го наименования:

шт,

(4.1)

где – допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и переналадку оборудования ( =2%);

       m – число операций j-го наименования деталей.

В соответствии с формулой (4.1) минимальные размеры партий:

n_min.A = 766 шт,

n_min.Б = 803 шт,

n_min.В = 344 шт.

За максимальный размер партии принимается месячная программа каждого изделия  j-го наименования:

10000 шт, 

8000 шт, 

6000 шт. 

 

Определяется  период чередования и удобопланируемые ритмы для каждого изделия j-го наименования. Расчёт ведётся по формуле (4.2):

дн.,

(4.2)

где   Д_р  -  число рабочих дней в плановом периоде, 20 дней.

В данном примере:

1,53 дня,                      (принимается день),

2 дня,             (принимается день),

1,15 дня.             (принимается день).

Определяется  общий период чередования для  всех изделий j-го наименования, т.е. деня.

 

Определяется  оптимальный размер партии деталей j-го наименования. Расчёт производится по формуле (4.3):

шт.,

(4.3)

Оптимальные размеры  партий деталей:

1000 шт.,

800 шт.,

600 шт.

 

Определяем  количество партий деталей по каждому j-му наименованию. Расчёт ведётся по формуле (4.4):

шт.,

(4.4)

В соответствии с формулой (4.4) количества партий деталей  составляют:

10 шт.,

10 шт.,

10 шт.

 

Расчёт необходимого количества единиц оборудования по каждой i-й операции производим по формуле (4.5):

шт.,

(4.5)

где  Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;

   – эффективный фонд времени работы оборудования за установленный период, ч;

   – коэффициент выполнения норм времени, равен 1.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется в соответствии с формулами (2.1), (2.2), составляет 316,16 часов.

  = 2 шт.,  = 3 шт., = 5 шт., = 3 шт.

 

Для построения стандарт-плана необходимо рассчитать длительность операционного цикла  каждой партии деталей j-го наименования (Т_ц.оп.ij). Расчёт производится по формуле (4.6).

см.,

(4.6)

 

 

Результаты  расчета сведены в таблицу 4.3.

 

Таблица 4.2 - Используемое оборудование

 

№ операции	Наименование, тип или модель оборудования	Занимаемая  площадь, м2	Потребляемая  мощность, кВт	Оптовая цена за единицу, у.е.
1	1. Дисковый отрезной станок	0,25	3	3700
	2. Отрезной станок	0,25	3	3500
2	3. Вертикально-сверлильный станок КФ-26	0,42	2	1500
	4. Зубофрезерный  станок универсальный 53А30	1,5	3,5	3500
3	5. Электролудилка	1	5	700
	6. Установка  микро-сварки «Контакт-1А»	4	2	900
4	7. Стол монтажный  СМ-2	1,2	-	50
	8. Шкаф вытяжной 3Ш-НЖ	3	1	100
	9. Установка  «Волна»	5	3	5000

 

 

Таблица 4.3 - Расчёт длительности операционных циклов

 

Расчётные показатели	Длительность  цикла обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции, смены
	А	Б	В
Размер партии деталей, шт.	1000	800	600
1. заготовительная  операция	3	1,5	1,3
2. Обработка	3,4	6,2	1,6
3. Обработка	8,2	5,4	4,3
4. Сборка	5,5	2,4	1,7
Итого Тц.оп.j	20,1	15,5	8,9

 

На основании  расчётных данных таблицы 4.3 строится стандарт-план предметно-замкнутого участка и определяются опережения запуска-выпуска партий деталей и продолжительность производственного цикла комплекта каждой партии деталей.

Величины заделов  на участках определяются по формуле (4.7):

шт.,

(4.7)

где  – период чередования партий деталей (2 дня).

Для рассматриваемого примера величины заделов составляют:

1500 шт.,  

1200 шт.,

900 шт.

 

Величина незавершённого производства определяется по формуле (4.8).

нормо-ч.

(4.8)

В соответствии с формулой (4.8):

80 нормо-ч,

61 нормо-ч,

106 нормо-ч.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

 

 

В процессе выполнения курсовой работы произведены:

1. Расчет параметров  производственного процесса ОНПЛ.

2. Расчет параметров  производственного процесса ОППЛ.

3. Расчет параметров  производственного процесса МППЛ.

4. Расчет параметров  производственного процесса ПЗУ.