Организация производства. Стандарт-планы производства

 

Частные периоды	Длительность  частотного периода	Расчет заделов, шт.	Площадь эпюр, дет/мин.	Точка на эпюре
1	2	3	4	5
Между 1 и 2 операциями
Т1	144	шт.	8640	26
Т2	56	шт.	840
Т3	40	шт.	80
Итого			9560
Между 2 и 3 операциями
Т1	200	шт.	2000	20
Т2	38	шт.	380
Т3	2	шт.	0
Итого			2380
Между 3 и 4 операциями
Т1	144	шт.	3312	46
Т2	89	шт.	2047
Т3	5	шт.	2.5
Т4	2	шт.	1
Итого			5362.5
Всего			17302.5

 

 

Расчет межоперационных  заделов представлен в наглядной  форме при помощи графика движения оборотных заделов на рисунке 2.3.

      

 

 

Рисунок 2.3 –  График движения оборотных заделов

 

Средняя величина межоперационного оборотного задела между каждой парой смежных операций определяется по формуле:

Z_ср.об.i=S_i/T_o          (2.4)

где Т_о= 240 мин — период оборота линии; S_i — площадь эпюры оборотного задела между парой смежных операций.

Средняя величина оборотных заделов между операциями составляет:

Z_{ср.об.1,2}= 9560 / 240 = 40 шт.;

Z_{ср.об.2,3}= 2380 / 240 = 10 шт.;

Z_{ср.об.3,4}= 5362.5 / 240 = 23 шт.

Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии  равна сумме средних величин  межоперационных оборотных заделов:

Z_ср.об = 40+10+23= 73 шт.       (2.5)

Величина незавершенного производства на ОНПЛ в нормо-часах (без учета  затрат труда в предыдущих цехах) определяется по формуле (2.6):

  , шт.          (2.6)

Н_ср.в. = = 4.1 н/час.

где S t_шт.i — суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, н / час; Z_o— общая суммарная величина задела, шт.

Длительность  производственного цикла определяется по формуле (2.7):

t_ц =Z_ср.об*r_пр ;          (2.7)

t_ц = 73* 1,2= 87,6 мин = 1,46 час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ−ПЛАНА МППЛ

Корректировка фонда времени методом последовательных отсечений.

Таблица 3.1 –  Исходные данные

Наименование показателей	Значения штучного времени
	Детали A	Детали Б	Детали В
Программа	11000	12000	13000
tшт.1	1.4	1.4	1.4
tшт.2	1.6	1.7	1.2
tшт.3	2.6	2.3	1.6
tшт.4	1.2	2.0	2.2

Определяем  ведущую (базовую) деталь по критерию максимальной трудоемкости. Суммарную трудоемкость изделий вычисляем по формуле:

,          (3.1)

где N_j – годовая производственная программа;

       t_i – норма штучного времени.

мин;

мин;

мин.

Дальнейшие  расчеты производим по ведущей детали.

Рассчитаем фонд номинального времени по формуле: ч.

Эффективный фонд времени  определим из формулы (3.2):

 ч.          (3.2)

Такт для  ведущей детали определяется по формуле (3.3):

 мин/шт.,          (3.3)

где – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

 – программа запуска базовой  детали за плановый период, шт.

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле (1.1):

 (принимаем );

 (принимаем );

 (принимаем );

 (принимаем ).

Определим коэффициент  загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой 
i-й операции:

, , , .

Определим средний коэффициент  загрузки рабочих мест по поточной линии:

(3.4) 

 

Рисунок 3.1 – График загрузки оборудования

Затем проводим корректировку фонда времени  однопредметного производства методом  последовательных отсечений.

 

 

Шаг корректировки №1

Выбираем наиболее загруженную операцию на линии и  условно догружаем ее до 100%. Эффективный  фонд времени определим из формулы:

,          (3.5)

  К_{з max} – максимальный коэффициент загрузки по всем операциям.

Скорректированный рабочий такт определяется по формуле:

 мин/шт.,          (3.6)

Определим количество рабочих мест по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле (1.1):

,

 (принимаем );;

 (принимаем );

(принимаем  );

 (принимаем ).

Определим скорректированный  коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции:

, , , .

Определим средний коэффициент  загрузки рабочих мест по поточной линии:

 
Найдем фонд свободного времени  из следующего выражения:

,

где  F_{св i} – свободный фонд времени на i-ом шаге корректировки;

F_{эф i} – эффективный фонд времени на i-ом шаге корректировки.

Рисунок 3.2 –  График загрузки оборудования по ведущей детали (первый шаг корректировки)

Аналогично  проводим еще 4 шага корректировки.

Шаг корректировки  №5

Эффективный фонд времени составляет:

,      

Найдем фонд свободного времени:

,

Скорректированный рабочий такт:

 мин/шт.,         

Определим количество рабочих мест:

 (принимаем );;

 (принимаем );

(принимаем  );

 (принимаем ).

Определим скорректированный  коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции:

, , , .

Определим средний коэффициент  загрузки рабочих мест по поточной линии:

 

Рисунок 3.3 – График загрузки оборудования (пятый шаг корректировки)

 

На основе анализа  рассчитанных вариантов организации  ОППЛ по критериям максимума среднего коэффициента загрузки рабочих мест и минимума количества станков на линии в качестве оптимального выбираем вариант, полученный в результате первого шага корректировки.

Определим частные  такты поточной линии при изготовлении деталей различных типоразмеров по формуле

          (3.6)

мин/шт.;   мин/шт;

мин/шт;  мин/шт.

мин/шт; мин/шт; мин/шт; мин/шт.

Таблица 3.2 – Частные такты поточной линии

Частные такты	A	В
r1	0,7	0,7
r2	0,54	0,4
r3	0,86	0,54
r4	0,4	0,74
rmax	0,86	0,74

Установим приоритеты деталей по максимальному среднему коэффициенту загрузки.

          (3.7)

 – приоритет II;

 – приоритет I.

Рассчитаем  необходимый фонд времени для  выполнения годовой производственной программы по деталям различных  типоразмеров:

ч.          (3.8)

ч;   ч.

 

Выбираем деталь с приоритетом I, ее необходимый фонд времени сравниваем со свободным фондом времени. Так как , то по данной детали производственная программа выполняется частично в объеме:

шт.          (3.9)

Таким образом, была определена базовая (ведущая) деталь по критерию максимальной трудоемкости изготовления, рассчитана структура  поточной линии под выпуск базовой  детали, проведено уточнение структуры  поточной линии при догрузке оборудования остальной номенклатурой.

Построение стандарт-плана

Стандарт-план МППЛ строится на период, равный наибольшему  периоду чередования, но не более  чем на один месяц.

Стандарт-план МППЛ показывает чередование изделий  на линии, время занятости изготовлением каждого изделия j-го наименования, режим работы линии в периоды, когда она работает со своими частными тактами.

В механообрабатывающем цехе на МППЛ обрабатывается три наименования деталей – А, Б и В. Режим  работы линии – односменный.  Продолжительность  рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 20. Потери времени на плановые ремонты – 1.2% от номинального фонды времени, на переналадку единицы оборудования t_н = 20 мин.

Определим суммарную  трудоёмкость по изделиям, обрабатываемым на МППЛ:

          (3.10)

 мин;

 мин;

 мин.

 Определим  частные такты по каждому j-му наименованию деталей. Расчёт ведётся по формуле (3.11):

;          (3.11)

 мин/шт.;

 мин/шт.;

 мин/шт.

Определим количество рабочих мест, необходимых для  выполнения каждой i-й операции. Расчёт производится по формуле (3.12):

,          (3.12)

где – норма штучного времени i-й операции j-го наименования изделия (детали, узла), мин;

 – коэффициент выполнения  норм времени на i-й операции, равен 1.

(принимаем  );

(принимаем  );