Организация ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации техническое  оборудование подвергается физическому  и моральному износу и требует  постоянного технического обслуживания. Работоспособность технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятия.

Экономической основой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технологически невозможно изготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить её нормальное функционирование на весь период службы.

Весь комплекс работ, связанных  с надлежащим и своевременным  обслуживанием, как правило, на больших  производственных предприятиях осуществляет ремонтное хозяйство. На крупномасштабных предприятиях оно является одной  из структурных, а иногда и самостоятельных единиц, которое имеет свою иерархию связей. К примеру на предприятиях таких отраслей как: машиностроение, металлургия, пищевая, легкая промышленности – т. е. всех видов деятельности, где в производственном процессе используются агрегаты, станки, приспособления, которые при поломке могут нарушить весь цикл производства, где необходима оперативная реакция на такую ситуацию.

Известно, что производственное оборудование в основных фондах предприятия  занимает большую половину, если сравнить их с балансовой стоимостью земли (если она принадлежит предприятию), зданий и сооружений. А значит, оно является наиболее дорогостоящей частью основных фондов. Соответственно руководство предприятия должно уделять надлежащее внимание поддержанию целостности и работоспособности оборудования, взаимозаменяемости деталей, возможности оперативной переориентации в условиях сложившейся быстроизменяющейся окружающей среды.

Грамотное осуществление ремонта и организация ремонтного хозяйства на производственном предприятии занимает весомую часть на пути к достижению поставленных целей предприятия, так как эта система предназначена для поддержания надлежащего состояния активной или производящей части фондов, от которых зависит производительность, рентабельность и как следствие прибыльность деятельности хозяйствующего субъекта.

Целью курсовой работы является изучение и практическая реализация вопросов организации ремонтного хозяйства машиностроительного завода базирующихся на системе планово-предупредительного ремонта.

Для достижения поставленной цели нам необходимо решение следующих  задач:

1. Раскрыть понятие и сущность ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия, систему планово – предупредительного ремонта, нормативную базу и основные нормативы ремонта и технического обслуживания, организацию ремонта и технического обслуживания оборудования, прогрессивные формы и методы ремонта и пути повышения эффективности ремонтного хозяйства;
2. Рассчитать основные параметры организации ремонтного хозяйства;
3. Оценить работу ремонтной службы предприятия.

Методологической основой  для написания курсовой работы послужили учебные пособия по организации производства, а также методическая литература.

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

 

1.1 Назначение и состав ремонтного хозяйства

 

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим  и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными  комплексами. Для бесперебойной  работы оборудования с заданными точными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия  представляет собой совокупность отделов  и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния  технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий  по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению  его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит  от ряда факторов — типа и объемов  производства, его технологических  характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ  и др. Ремонтную службу предприятия  возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного  предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и  сооружений, подчиненный отделу или  управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Рис.1 "Структура ремонтной  службы предприятия"

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и  его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта  и снижение затрат на его выполнение.

 

 

 

 

 

1.2 Классификация  ремонта и виды выполняемых  работ

 

Организация ремонтного хозяйства  и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных  ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как  в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия  носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность  ремонтов определяется назначением  оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих  работ:

• межремонтное обслуживание;
• периодические осмотры;

• периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное  обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты  делят на малый, средний и капитальный  ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный  осмотр и две профилактические регулировки.

Очередность их выполнения может быть представлена следующей  примерной схемой:  
КР - ТО - ТО - МР₁ – ТО - МР₂ – ТО – СР – ТО – ТО - МР_г – ТО - КР, 
где КР — капитальный ремонт;                                СР — средний ремонт;                                                                                                            МР - малый ремонт;                                 ТО — техническое обслуживание. 

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в  цикл не включается) Определяется он расчетным  способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице  оборудования. В качестве ремонтной  единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной  сложности рассчитаны нормативы  в часах для ремонтов по видам  работ: слесарные, станочные, прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Трудоемкость  и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

Категория ремонтной  сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической  части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все  виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также  на единицу ремонтной сложности.

Ремонтная единица (р. е.) - это трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности ремонта. Нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу задаются по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, текущий и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц категории сложности ремонта соответствующего оборудования.

 

1.3 Организация  ремонта и технического обслуживания  оборудования

 

Техническое обслуживание —  это комплекс операций по поддержанию  работоспособности оборудования при  использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания, периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные  части (детали, узлы) оборудования и  выполняется регулировка его  механизмов. Цель такого ремонта —  обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.