Организация ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера  и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных  организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание  планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают  годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ  и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое  обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные  службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и  цеховыми ремонтными службами, различают  три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной форме они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

 

 

 

 

 

4.  Прогрессивные формы и методы ремонта и пути повышения эффективности ремонтного хозяйства

 

Пути сокращения простоя  оборудования в ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства  является создание ремонтных баз  на предприятиях — изготовителях  оборудования. При такой организации  предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании  конструкций изделий, повышении  их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Важнейшая задача — добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие  оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

Основными направлениями  совершенствования ремонтного хозяйства  и повышения эффективности его  функционирования могут быть:

• в области организации  производства — развитие специализации  и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

• в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных  подходов и методов менеджмента;

• в области проектирования и изготовления запасных частей —  унификация и стандартизация элементов  запасных частей, применение систем автоматизированного  проектирования на основе классификации  и кодирования, сокращение продолжительности  проектных работ и повышение  их качества;

• в области организации  работ — соблюдение принципов  рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов  и ЭВМ;

• в области технического надзора, обслуживания и ремонта  ОПФ — развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение  технического уровня ремонтно-механического  цеха, усиление мотивации повышения  качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда  на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции  достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3—5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог — удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА.

2.1 Расчёт производственной  программы по обслуживанию и  ремонту станочного парка машиностроительного  предприятия

Завод работает в условиях крупносерийного производства. На станках  обрабатываются преимущественно чугунные заготовки. Капитальные ремонты, а  также все операции, необходимые  для выполнения остальных ремонтных  работ выполняются в ремонтно-механическом цехе (РМЦ). Средний возраст эксплуатируемых  станков – до 10 лет.

Число рабочих дней в году 257. Режим работы завода односменный. Продолжительность смены 8 часов.

В цехах завода имеется  следующее оборудование:

Таблица 1.                         Исходные данные

Тип станка	Число станков (Вариант 3)	Категория сложности	Количество единиц ремонтной сложн.
Токарно-винторез	3	8	24
	9	7	63
	3	9	27
	18	12	216
	7	14	98
Токарно-винторез тяжёлые	1	21	21
	3	24	72
Токарно-револьверные	6	12	72
	8	8	64
Токарные –многошпиндельн.	4	15	60
Тип станка	Число станков	Категория сложности	Количество единиц ремонт. сложн.
	2	24	48
Вертикально-сверлильные	8 8	8 6	64 48
	16	13	208
Радиально-сверлильное	1	7	7
	6	10	60
	6	12	72
Многошпиндельные верт.-сверлильн.	4	8	32
	3	13	39
Горизонтально-расточные	2	11	22
Горизонтально-расточн. тяжёлые	1	36	36
Круглошлифовальн.	5	3	15
Плоскошлифовальн.	2	9	18
Зубофрезерные	4	6	24
	4	7	28
	2	15	30
Горизонтально-фрезерные	4	8,5	34
	3	14	42
	1	15	15
Вертикально-фрезерные	3	5	15
Тип станка	Число станков	Категория сложности	Количество единиц ремонтной сложн.
	1	12	12
4-х шпиндельные тяжёлые  фрезерные	3	38	114
Продольно-строг.	3	12	36
Продольно-строг. тяжёлые	1	38	38
Поперечно-строг.	6	6	36
	5	11	55
Долбежные	2	5	10
Протяжные	4	7	28
	1	14	14
Унив. заточные	15	5	75
Заточные сверл	3	7	21
ИТОГО, в том числе: - лёгких - средних; - тяжёлых	188		2013   1842 171

 

2.2 Структуры ремонтного  цикла

Организация ремонтного хозяйства  и техническое обслуживание оборудования базируется на системе планово –  предупредительных ремонтов (ППР), успешно  применяемой как в отечественной  промышленности, так и за рубежом. В основе планирования ремонтных и обслуживающих работ лежит структура межремонтного цикла.

Структура межремонтного  цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных  работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в  эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом. Она может  включать несколько средних, малых (текущих) и один капитальный ремонт. Структура межремонтного цикла предусматривает техническое обслуживание и может включать сменный осмотр, пополнение смазки частичных осмотр и профилактические регулировки.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотров оборудования приведены в таблице 2.

Таблица 2. Структура межремонтных циклов для технологического  оборудования

Металлорежущие станки	Ремонтные работы и работы по техническому уходу
	Чередование работ	Количество
		Ремонтов		Осмот- ров
		Малых	Средних
Легкие и средние весом до 10 т	К-О-М1-О-М2-О-С-О-М3-О-М4-О-К	4	1	6
Крупные и тяжёлые весом свыше 10 т	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-С1- О-О-О-М3-О-О-О-М4 –О-О-О-С2-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-К	6	2	27

Обозначения: К – капитальный  ремонт; С – Средний ремонт; М  –малый ремонт; О – осмотр.

 

Таким образом, при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.

2.3 Расчёт длительности  межремонтного цикла, межремонтного  и межосмотрового периодов

Длительность межремонтного цикла определяется по формуле: