Проект организации производства серной кислоты

 

 

Таблица 3

Условный график ППР основного технологического оборудования

Наименование  стадии и оборудования (№)

Остановы оборудования для проведения ремонтов

1-й год РЦ

…….

n-й (последний) год РЦ

I

II

III

IU

I

II

III

IU

Печь для сжигания серы (№1.1)

4Т

4Т

4Т

3Т 1С

4Т

4Т

4Т

4Т

Печь для сжигания серы (№1.2)

4Т

4Т

4Т

4Т

4Т

4Т

4Т

3Т  1К

………

…

..

..

..

..

…

…

..

…

…

..

…

 

2.5 Расчет производственной мощности  производственных участков (стадий) и цеха в целом

Производственная мощность характеризует максимально возможный объём производства продукции при оптимальном уровне организации и использования всех факторов производства за определенный период времени.

Для начала определим среднегодовую производственную мощность каждого производственного участка, после определим мощность цеха в целом.

В зависимости от особенностей организации  производства (непрерывное, прерывное, периодическое) применяется соответствующая  методика расчета производственной мощности.

Для условий непрерывного производства руководствуемся следующей формулой расчета производственной мощности участка:

                             (7)

где:

М_j – среднегодовая производственная мощность j-го участка в течение межремонтного цикла;

N_jr - часовая производительность единицы r-го вида однотипного оборудования j-го участка;

- эффективный фонд времени  единицы r-го вида оборудования j-го участка (стадии);

n_jr – количество единиц r-го вида однотипного оборудования, установленного на j-ом участке;

r – количество видов однотипного оборудования j-го участка.

Рассчитаем производственную мощность для контактного аппарата: М_j=2,92∙8374∙2=48904,16 т. Остальные найдем аналогично и занесем в таблицу.

 

Наименование оборудования	N(т/час)	nуст	Мj
Контактный аппарат	2,92	2	48904,16
Печь для сжигания серы	5,79	1	47750,13
Промывная башня	3,45	2	56221,2
Сушильная башня	3,45	2	57891
Абсорбер для кислоты технической	3,45	1	29118
Абсорбер для кислоты реактивной	0,14	14	16722,7

 

Производственная мощность производства (цеха, предприятия) в целом определяем по уровню производственной мощности ведущего оборудования, т.е. мощность контактного аппарата:

М_цех = М_вед  = 48904,16 т.                                   

Ведущее оборудование (стадия, участок) выбираем на основе признаков.

- сложность и уникальность оборудования или процесса, осуществляемого с его помощью;

- получение целевого (конечного) продукта.

2.6 Построение  профиля производственной мощности  и его анализ

Профиль производственной мощности цеха составляем путем построения диаграммы мощностей отдельных участков, расположенных по ходу последовательного выполнения производственных операций (ведущий – I-й участок).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проведем анализ профиля производственной мощности: определим коэффициенты сопряженности отдельных j-х участков производства ( ), рассчитываемых как отношение мощности отдельного j-го участка (M_j) к мощности ведущего участка (М_в):

                                         (10)

Контактный аппарат: =48904,16/48904,16=1.

Печь для сжигания серы: =47750,13/48904,16=0,98.

Промывная башня (брызгоулавливатель): =56221,2/48904,16=1,15.

Сушильная башня: =57891/48904,16=1,18.

Абсорбер для кислоты технической: =29118/48904,16=0,6.

Абсорбер для кислоты реактивной: =16722,7/48904,16=0,34.

Заметим, что , <1 и <1, следовательно каждый из этих участков является “узким местом”, т.к. они имеют дефицит мощности по отношению к ведущему участку.

, >1, то на данных участках имеется резерв (избыток) производственной мощности по сравнению с ведущим участком.

Важнейшим показателем  оценки уровня организации производства является коэффициент использования  производственной мощности цеха (К_ИМ), определяемый по формуле:

                              (11)

где:

- плановый годовой объём производства продукции;

М_цех – среднегодовая производственная мощность цеха в течение межремонтного цикла.

К_ИМ=(27500+17500)/48904,16∙100%=92%.

 

2.7 Разработка организационно-технических  мероприятий по выравниванию  профиля производственной мощности  цеха

Мощность цеха устанавливается по мощности ведущего участка и сопоставляется с мощностями отдельных участков.

На основе проведенного анализа производственного профиля  разрабатываются организационно-технические  мероприятия, направленные на устранение (сокращение) “узких мест” и рациональное использование производственных резервов за счет:

- сокращения  производственного цикла;

- изменения структуры  ремонтного цикла;

- увеличения  производительности оборудования;

- изменения количества  принимаемого к установке оборудования  или его замены аналогичным, но имеющим иные технико-экономические характеристики, позволяющие наиболее рационально решить поставленные задачи.

Если устранение “узких мест” предусматривается  за счет сокращения времени на планово-предупредительный ремонт, или увеличения ремонтного пробега оборудования, то следует выполнить новые расчеты по обоснованию количества ремонтов и времени простоев оборудования в ремонте, с определением в конечном итоге среднегодового эффективного фонда времени в течение межремонтного цикла. Здесь же следует построить новый график ППР для рассматриваемого оборудования.

Если мероприятия  направлены на увеличение часовой производительности единицы оборудования, то следует исходить из ограничений, обусловленных особенностями и условиями проведения каждого технологического процесса, применяемого оборудования, в конечном итоге приводящим к повышению их КПД (как правило, в пределах не более 15-20%).

Также требуют  обоснования мероприятия, связанные  с изменением количества однотипного оборудования. При этом, не следует избегать возможности установки нескольких однотипных единиц оборудования, отличающихся друг от друга технико-экономическими параметрами, в первую очередь, производительностью.

Составляется  новый профиль производственной мощности цеха, учитывающий предлагаемые мероприятия на всех участках (стадиях) производства. Вновь определяется коэффициент сопряженности производственных мощностей каждого участка и проводится анализ полученных изменений.

В конечном итоге  рассчитывается окончательный (итоговый) показатель использования производственной мощности цеха ( ) по формуле:

                                (12)

Таким образом, в результате предлагаемых мероприятий  могут быть изменены значения не только производственной мощности цеха, но и производственной программы. Производственная программа может быть изменена в случае, если в результате предлагаемых организационно-технических мероприятий коэффициент использования мощности остается на недопустимо низком уровне – менее 70% (принимаем, что рассматриваемая продукция имеет на данном товарном рынке спрос).

В заключении необходимо дать оценку изменений рассчитываемых показателей, происшедших в результате проведения предлагаемых мероприятий:

- абсолютный  прирост (уменьшение) производственной мощности цеха (DМ):

                                (13)

- относительное  изменение производственной мощности  цеха (DМ_%):

                               (14)

- индекс изменения  производственной мощности (I_M):

                                       (15)

- абсолютное  изменение коэффициента использования  производственной мощности цеха (DК_ИМ):

                             (16)

- относительное  изменение коэффициента использования производственной мощности цеха ( ):

                               (17)

- индекс изменения  коэффициента использования производственной  мощности цеха ( ):

                                    (18)

Рекомендуется проведение факторного анализа изменения  производственной мощности в результате проведения разрабатываемых мероприятий, как за счет влияния экстенсивных, так и интенсивных факторов.

 

2.8. Производственная структура цеха  и организационная структура  управления цехом 

Проектирование производственной структуры цеха включает определение состава, количества производственных участков (стадий) и обслуживающих (инфраструктурных) звеньев и их взаимосвязи.

При проектировании производственной структуры цеха учитываем особенности каждого технологического процесса (стадии) и характер производимой продукции, формы кооперации и специализации, методы организации производства (поточный или непоточный, серийный, массовый) и другие факторы.

В работе следует предложить производственную структуру цеха, выделив  участки основного и инфраструктурного  характера и формы их взаимосвязи, руководствуясь типовыми схемами, используемыми на предприятиях химической отрасли.

Руководствуясь типовыми рекомендациями разработать организационную  структуру управления цехом по производству рассматриваемой продукции.

 

 

 

2.9 Организация работы участка фасовки  и комплектации готовой продукции  (ГП)

Рассчитаем основные параметры организации участка фасовки и комплектации реактивной серной кислоты, располагая следующими исходными данными:

- объём исходного резервуара (сборника) серной кислоты Q_л=450л;

- размер заказываемой  партии готовой продукции З_л=1600л.

-продолжительность технологических операций, выполняемых при фасовке и комплектации партии отгружаемой продукции t_i – берем из индивидуального задания.

- емкости тары (бутыли) для готовой продукции =15 л.

- вместимости транспортного  контейнера ( )=10 бут.

- грузоподъёмность транспортных средств – 1 контейнер.

Расчеты проводим в следующей последовательности:

1. определяем размер заказываемой партии в следующих единицах измерения:

- в количестве бутылей  заданной емкости (З_бут):

=1600/15=106.7   бут.                                                                    

- в количестве контейнеров  заданной вместимости (З_конт):

= 106.7/10=10.67  конт.                                                            

2. определяем количество загрузок исходного сборника (резервуара) готовой продукции для выполнения заказа соответствующего объёма готовой продукции:

  =1600/450=3.56 загр.                                                                  

3. на основе данных о структуре производственного цикла и продолжительности его составляющих технологических операций (табл.4) рассчитываем продолжительность производственного цикла в расчете на размер заказываемой партии, измеренной количеством контейнеров (З_конт). Расчеты производим для различных вариантов его организации: при последовательном, параллельном и смешанном выполнении технологических операций на основе аналитических формул:

 =(60+5+4,17+15+1,2+12)∙10,67=1038,578 мин.                 

=60+5+4,17+15+1,2+12)+(10,67-1)∙60=677 мин.                           

                                 (24)