Производственная мощность

1.1 Производственная мощность предприятия: понятие, виды, этапы планирования  

     Объемом основных производственных фондов и  степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

     Производственная  мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

     Наиболее  простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные  единицы. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном  выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих  предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в  штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий  пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую  продукцию.

     В течение каждого планируемого периода  производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

- установка  новых единиц оборудования, взамен  устаревших или аварийных; 

- износ  оборудования;

- ввод  в действие новых мощностей; 

- изменение  производительности оборудования  в связи с интенсификацией  режима его работы или в  связи с изменением качества  сырья и т.п. 

- модернизация  оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

- изменения  в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

- продолжительность  работы оборудования в течение  планового периода с учетом  остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

- специализация  производства;

- режим  работы оборудования (циклический,  непрерывный);

- организация  ремонтов и текущего эксплуатационного  обслуживания.

     На  величину производственной мощности оказывают  влияние следующие факторы:

1. Технические факторы:

- количественный  состав основных фондов и их  структура;

- качественный  состав основных фондов;

- степень  механизации и автоматизации  технологических процессов;

- качество  исходного сырья.

2. Организационные  факторы:

- степень  специализации, концентрации, кооперирования  производства;

- уровень  организации производства, труда  и управления.

3. Экономические факторы:

- формы  оплаты труда и стимулирования  работников.

4. Социальные факторы:

- квалификационный  уровень работников, их профессионализм;

- общеобразовательный  уровень подготовки.

      Производственные  мощности можно рассматривать  с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность.

     Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширения производства, других инновационных мероприятий.

     Максимальная мощность – теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объемов выпускаемой продукции и возможностей их увеличения, наращивания.

     Под экономической мощностью понимают предел производства, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин.

     Практическая мощность – наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут на предприятии в реальных условиях работы. В большинстве случаев практическая производственная мощность совпадает с экономической.

     В отличие от проектной плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия.

     Производственная  мощность – величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода – входная мощность и на конец планового периода – выходная мощность. Последняя рассчитывается по формуле:   

     М_к = М_н + М_с + M_р + М_о + М_нз – М_в,                               (1)  

     где М_к – мощность на конец планового периода; М_н – производственная мощность на начало планового периода; М_с – ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей; М_р – прирост мощности вследствие реконструкции; M_о – увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий; М_нз – увеличение (уменьшение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции; М_в – уменьшение мощности вследствие ее выбытия.   

Кроме входной и выходной мощностей  определяется также величина среднегодовой мощности (М_ср) по формуле:  

     ПМ_ср = М_н + ((М_с * Т_с+ М_р * Т_р + М_о * Т_о + М_нз * Т_нз - М_в * Т_в) / 12),     (2)  

где Т_с, Т_р, Т_о, Т_нз, Т_в – сроки действия соответствующих мощностей с момента их введения и до конца планового года.  

      Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку  – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке  производственной мощности управленческий персонал разрабатывает мероприятия  по «расшивке» узких мест с целью  достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе  средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

      Расчеты производственных мощностей выполняются  на основе информации о состоянии  установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

- в  расчетах принимается все наличное  оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

- в  расчетах принимается эффективный  максимально-возможный фонд времени  работы оборудования при заданном  режиме сменности; 

- в  расчетах принимаются передовые  технические нормы производительности  оборудования, трудоемкости продукции,  норм выхода продукции из сырья; 

- в  расчетах принимаются наиболее  совершенные способы организации  производства и сопоставимые  измерители работы оборудования  и баланса мощностей; 

- при  расчете производственных мощностей  на планируемый период необходимо  исходить из возможности обеспечения  их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

      - при расчете величины мощности  не принимаются во внимание  простои оборудования, которые могут  быть вызваны недостатками рабочей  силы, сырья, топлива, электроэнергии  или организационными неполадками,  а также потери времени, связанные  с ликвидацией брака продукции.

      Производственная  мощность определяется по мощности ведущих  цехов, агрегатов или участков. Под  ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются  основные и наиболее массовые технологические  операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена  преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.

    Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

- перечень  производственного оборудования  и его количество по видам; 

- режимы  использования оборудования и  использования площадей;

- прогрессивные  нормы производительности оборудования  и трудоемкости изделий; 

- квалификация  рабочих; 

- намечаемые  номенклатура и ассортимент продукции,  непосредственно влияющие на  трудоемкость продукции при данном  составе оборудования.

    Если  известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени  и планового фонда времени  его работы (Т_эф):   

     М = Т_эф * а * Н,                                           (3)  

      где Т_эф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час;

      а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в  отделении (участке, цехе);

      Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.). 

      Если  известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем  определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственными работниками.

     Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

     Если  производство работает в непрерывном  режиме (круглосуточно, без остановок  в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд (Т^н_эф) рассчитывается следующим образом:   

     Т^н_эф = Т_кал * Т_ППР – Т_техн,                                    (4)  

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час;

Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.  

     В условиях непрерывного производственного  процесса максимально возможный  фонд времени работы оборудования равен  произведению календарных дней и 24 ч. в сутках.