Производственная структура предприятия

      По  длине пути отсчет цикла ведется  от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, далее по всем рабочим местам —  до последнего места. Вследствие того, что длина производственного цикла — это не линия, а площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и прочее на практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Тем не менее, длина производственного цикла — важный технологический показатель, который непосредственно сказывается на экономике предприятия. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем ниже расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производственной площади и, как правило, меньшее время уходит на обработку.

      Интервал  календарного времени  от начала первой производственной операции до окончания  последней называется временной продолжительностью производственного цикла. Продолжительность цикла в таком случае измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой рассчитывается цикл. Например, на автомобильном заводе измеряется цикл производства автомобиля в целом, цикл производства отдельных агрегатов и деталей, из которых комплектуется автомобиль, а также цикл по группам однородных операций в цикл отдельно взятых операций.

      Продолжительность производственного цикла во времени (Т_ц) включает три стадии:

      - время технологической обработки  изделия (рабочий период, Т_р),

      - время технологического обслуживания  производства (Т_о),

      - время перерыв в работе (Т_п):

Т_ц = Т_р + Т_о + Т_п.

      Время технологической  обработки изделия (рабочий  период) — это период времени, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые протекают в изделии без участия людей и техники. На длительность рабочего периода оказывают влияние разного рода факторы. К числу основных относятся:

      1) качество проектно-конструкторских  работ (отсутствие в них ошибок  и просчетов);

      2) уровень унификации и стандартизации  изделий;

      3) производительность технологических  машин и оборудования;

      4) производительность труда рабочих; 

      5) степень точности изделия (высокая  точность требует дополнительной  обработки, что удлиняет производственный  цикл);

      6) организационные факторы (организация  рабочего места, размещение санитарных  узлов, складских помещений, где  хранятся заготовки, инструмент  и пр.).

      Недостатки  организационного характера увеличивают  подготовительно-заключительное время  и время на отдых и личные надобности рабочих.

      Время естественных технологических  процессов — это период рабочего времени, когда предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные технологические процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах).

      Время технологического обслуживания производства включает:

      1) контроль качества обработки  изделия; 

      2) контроль режимов работы машин  и оборудования, их настройку,  мелкий ремонт;

      3) уборку рабочего места; 

      4) подвоз заготовок и материалов, приемку и уборку обработанной  продукции.

      Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменений его качественных характеристик, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

      Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. В свою очередь регламентированные перерывы   в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

      Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды  (первый раз — до начала, второй раз — по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию). Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса. Они возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Рассогласованность продолжительности сопряженных технологических операций, как правило, вызывается различной производительностью оборудования, на котором осуществляется обработка изделия. Наименее производительная часть оборудования тормозит производственный процесс и является узким местом. Например, из пяти установленных станков у первых четырех потенциальная производительность — 10 технологических операций в час, а пятого станка — всего 6 операций в час. Пятый станок и будет узким местом. Расшивка узких мест — важный резерв общего снижения издержек производства и повышения доходности предприятия. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

      Междусменные  перерывы определяются режимом работы (числом и длительностью смен). К ним относятся перерывы между рабочими сменами, а также выходные и праздничные дни. К ним могут быть отнесены обеденные перерывы и паузы для с рабочих.

      Нерегламентированные  перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и т. д.). Нерегламентированные перерывы включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.