Совершенствование организации обслуживания производства на предприятии

где Те ^рем  - трудоемкость ремонтных работ каждого вида работ, ч;

Fэфф – эффективный фонд 1 рабочего в год, ч;

Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.

1. Численность рабочих  для выполнения ремонтных работ:

Чслес = 1714,92 / 2112*1,1= 0,88 чел.

Чстан = 733,9 / 2112*1,1 = 0,39 чел.

Чпроч = 71,9 / 2112*1,1= 0,03 чел.

2. Численность рабочих  для выполнения межремонтных  работ:

Чслес.м/рем=253,44 /2112*1,1=0,13 чел.

Чстан.м/рем=633,6 /2112*1,1= 0,33 чел.

Чпорч.м/рем=337,9 /2112*1,1= 0,18 чел.

• Определим количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию по формуле:

 

n_стан=(733,9+633,6)/264*2*8=0,32 = 1станок.

Результаты  расчетов представлены в таблице 9

Таблица 9

Основные показатели ремонтного хозяйства

Вид работы	Трудоемкость работ		Численность рабочих
	Ремонтных, н-ч	Межремонтных, н-ч	Ремонтных, чел	Межремонтных, чел
Слесарные	1714,92	253,44	0,88	0,13
Станочные	733,9	633,6	0,39	0,33
Прочие	71,9	337,9	0,03	0,18
ИТОГО	2520,72	1224,94	2	1

         Организация инструментального хозяйства. Плановый расход инструмента определяется по каждому  наименованию в расчете на годовую программу выпуска продукции.

Таблица 10

Нормы расхода инструмента для расчета потребности в инструменте

Наименование инструмента	Норма расхода инструмента  на 1000 изделий, кг
Пильный диск (диаметр 200-225мм.)	7
Диск для резки ПВХ.	8
Концевая фреза	9
Специальные подкладки	30
Фасонные фрезы	10
Сверла 3мм,6мм,13мм	15
Закаточный ролик.	5
Гильотина	5

Интервал поставки инструментов составляет  4 мес.  Минимальный  запас инструментов на складе составляет потребность на 10 дней работы предприятия. Время между выдачей заказа и  поступлением инструмента  на склад  составляет 2 месяца.

• Определим максимальный запас инструмента по видам на складе:

N_max = N_min + Tn*q_дн.,

где N_min – минимальный размер запаса инструмента;

Т_n – время между двумя поставками инструмента на склад, дн.;

q_дн. – среднедневная потребность в инструменте, шт.

Минимальный размер запаса в инструменте составляет потребность на 10 дней работы предприятия.

N_min = q_дн*10

Годовая программа выпуска  составит:

N_А = 200*12 = 2400 шт.

N_Б =700*12 = 8400 шт.

N_В = 500*12 = 6000 шт.

∑ N _(ПВХ) = 2400+8400+6000 = 16800 шт.

Определим среднедневную  потребность по формуле:

  ,

где  Nр – норма расхода инструмента на 1000 изделий;

∑ Ni – производственная программа продукции, шт/год;

n – число деталей принятые за расчетную единицу, шт.

Среднедневная потребность  в пильных дисках для изготовления конструкций из ПВХ равна:

q_дн=((16800 / 264)*7)/1000 =  0,44 кг

Максимальный запас  пильных дисков будет равен

N_{max(для пил.диска)} = 0,44*10 + 4*20*0,44 = 39,6 кг

Результаты расчетов приведены в таблицы 11 и 12.

Таблица 11

Среднедневная потребность в инструменте

Наименование инструмента	Норма расхода инструмента  на 1000 изделий	Среднедневная потребность  в инструменте, кг
Пильный диск	7	0,44
Диск для резки ПВХ.	8	0,51
Концевая фреза	9	0,57
Специальные подкладки	30	1,9
Фасонные фрезы	10	0,64
Сверла	15	0,95
Закаточный ролик	5	0,32
Гильотина	5	0,32

Таблица 12

Максимальный размер запаса инструмента

Наименование инструмента	Средняя потребность в интр., кг	Мin размер запаса инструмента	Время поставки на склад	Max размер запаса инстр., кг
Пильный диск	0,44	4,4	4*20	39,6
Диск для резки ПВХ.	0,51	5,1		45,9
Концевая фреза	0,57	5,7		51,3
Специальные подкладки	1,9	19		171
Фасонные фрезы	0,64	6,4		57,6
Сверла	0,95	9,5		85,5
Закаточный ролик	0,32	3,2		28,8
Гильотина	0,32	3,2		28,8

Определим точку заказа по формуле: Тз = N_min+T_o*q_дн,

где N_min – минимальный размер запаса инструмента;

Т_о – промежуток времени между моментом выдачи заказа и моментом поступления инструмента на склад.

Тз_{(для пил.диска)} = 4,4 + (2*20*0,44) = 22 кг

Результаты расчетов сведем в таблицу 13.

Таблица 13

Результаты  расчета точки заказа

Наименование инструмента	Средн.потребн.  в инстр. кг	Мин.размер запаса инструмента	Время поставки на склад,мес.	Точка заказа, кг
Пильный диск	0,44	4,4	2*20	22
Диск для резки ПВХ.	0,51	5,1		26
Концевая фреза	0,57	5,7		29
Специальные подкладки	1,9	19		95
Фасонные фрезы	0,64	6,4		32
Сверла	0,99	9,9		50
Закаточный ролик	0,33	3,3		17
Гильотина	0,33	3,3		17

 

       Организация складского хозяйства. Складское хозяйство планируется исходя из необходимости хранения основных и вспомогательных материалов, инструмента, готовой продукции.

       Основные и вспомогательные материалы поступают на склад каждые 2 месяца, хранятся  на стеллажах односторонних размером 0,6*4 м или двухсторонних 1,2*4 м, высотой 2 м. Гарантийный запас составляет 10 дней. Склад работает 264 рабочих дня в году, режим работы двухсменный по 8 часов. Коэффициент заполнения стеллажей по объему – 0,4, допустимая нагрузка  на 1 кв. м площади пола – 1,2 т.

       Количество материалов, подлежащих хранению, определяется исходя из установленной производственной программы  и норм расхода на единицу продукции (таблица 20).

Таблица 14

Нормы расхода  и плотность используемых материалов для изготовления  изделий

Виды материалов	Средняя плотность материала, т/м3	Нормы расхода материала на 1 изделие, кг/ед.
		А	Б	В
Профиль ПВХ	4,2	7,2	14,1	21,1
Армирующий профиль	7,8	2,3	4,5	6,2
Уплотнительная резина	2,4	0,8	1,6	2,4
Фурнитура	5,6	0,8	1,6	2,4
Штапик	4,2	0,2	0,4	0,6
Прочие материалы	2,5	0,1	0,2	0,3

Склад готовой продукции  планируется исходя из того, что  вывоз готовой продукции со склада осуществляется еженедельно, масса  готового изделия составляет 0,75 массы  использованных материалов. Складирование  готовой продукции штабельное.

Найдем полезную площадь склада основных и вспомогательных материалов.

Однодневный объем отпуска  основных и вспомогательных материалов  со склада определим по формуле:

q_дн = N_{вып i}*Н_р/Д_р, где

N_{вып i} – программа выпуска изделий i-го вида;

Н_р – норма расхода материала на единицу продукции, кг/ед;

Д_р – количество рабочих дней.

Однодневный объем отпуска профиля ПВХ со склада для изделия А  составит

q_дн = (200*7,2)/20 = 72 кг

Результаты расчетов внесем в таблицу 15.

Таблица 15

Однодневный объем отпуска материалов

Виды материалов	Программа выпуска  конст. из ПВХ, шт.	Однодневный объем  отпуска товара, кг			ИТОГО, кг
		А	Б	В
Профиль ПВХ	А – 200 Б – 700 В - 500	72,0	493,5	527,5	1093,0
Армирующий  профиль		23,0	157,5	155,0	335,5
Уплотнительная  резина		8,0	56,0	60,0	124,0
Фурнитура		8,0	56,0	60,0	124,0
Штапик		2,0	14,0	15,0	31,0
Прочие материалы		1,0	7,0	7,5	15,5

Максимально-возможный  складской запас определяется по формуле:

Z_max = (Т_ц + Z_min)* q_дн,

где Т_ц – период между поступлением партии товарно-материальных ценностей на склад;

Z_min – минимальный страховой складской запас;

q_дн– однодневный объем отпуска товаров со склада, кг.

Так как основные и  вспомогательные материалы поступают  на склад каждые 2-а месяца, то Т_ц + Z_min=2*20+10=50 дней

Например, Z_max = (1093*50)/1000 = 54,65 т

Результаты расчетов внесем в таблицу 16.

Таблица 16

Максимальный  складской запас