Технико-экономическая оценка организации производства растительного масла

 

1.4     Режим работы цехов в течении года

 

     Научная организация  труда требует правильного распределения  его во   времени – по  часам, дням недели, месяцам и  годам. Такое распределение является  непрерывным условием коллективного  труда, способствующим эффективному  использованию всех элементов  процесса труда.

      Единство и согласованность  в использовании труда достигаются  разработкой и внедрением взаимоувязанных  расписаний времени работы членов  коллектива, занятых на отдельных  рабочих местах, в производственных  бригадах, на участках, в цехах,  службах предприятия. Согласованность  труда отдельных работников во  времени и по календарным периодам  получает конкретное выражение  в виде устанавливаемого на  предприятии определенного режима  труда и отдыха.

      Правильное построение  режима рабочего и внерабочего  времени является составной частью  научной организации труда, активно  влияющей на рост его производительности.

      В организацию  режима рабочего времени включаются  установление для рабочих и  служащих определенной продолжительности  рабочей смены, количества рабочих  дней недели, рабочих смен в  сутки, продолжительности обеденного  перерыва и перерывов на отдых  внутри рабочей смены. Ритмичное  чередование продолжительности  труда и отдыха – одно из  условий высокопроизводительной  работы и предупреждения утомления.  Такое чередование должно устанавливаться  не только в течение одних  суток и рабочего дня.  

      

      Рис.1 – График  выхода на работу.

Рабочий день определяется количеством часов в сутки, которые рабочий или служащий должен работать на предприятии. Различают понятия рабочей, производственной и календарной недели.

В понятие рабочей недели включают количество рабочих дней или рабочих часов за один рабочий период. Рабочим периодом принято считать отрезок времени, в течение которого рабочий или бригада работают в одной смене, после чего переходят в другую смену. Производственная неделя включает количество дней работы предприятия в течение календарной недели.

Продолжительность, рабочего дня и рабочей недели на социалистическом промышленном предприятии устанавливается и регулируется государством. В нашей стране происходит постепенное сокращение продолжительности рабочего дня.

Режим производственной недели бывает прерывным или непрерывным. В том и другом случае на предприятии может быть введена односменная, двухсменная или трехсменная работа, а каждый рабочий или служащий всегда работает только одну смену в сутки и имеет обязательный еженедельный отдых — один или два выходных дня.

Согласованность режима работы предприятия и отдельных рабочих и служащих обеспечивается применением определенных графиков выхода на работу.

График выхода на работу, или график сменности, представляет собой документ, при помощи которого регламентируется чередование работы и отдыха в течение суток и рабочей недели.

Правильно построенный  график выхода на работу должен удовлетворять  следующим основным требованиям: соблюдение установленной законодательством  месячной и недельной нормы рабочих  часов; правильное чередование работы и отдыха (продолжительность отдыха при восьмичасовой рабочей смене  должна быть не менее 16 ч в сутки, а в выходной день – не менее 42 ч); равномерное чередование смен с целью установления для всех рабочих равных условий работы (одинаковое количество дневных, вечерних и ночных смен работы); сохранение постоянного  численного и профессионального  состава производственных бригад; обеспечение  перехода из одной смены в другую после дня отдыха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ И СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

      

2.1 Состав оборудования  поточной линии и его характеристика

 

 Состав и характеристика технологического оборудования на линии по производству растительного масла представлена в таблице 2.1

            Таблица 2.1 - Состав и характеристика  оборудования поточной линии

 

Наименование оборудования, марка	Количество единиц	Принцип действия	Техническая норма производительности, т/час	Фактическая производительность, т/час
Весы	1	Периодическая	-	-
Силос	1	Периодическая	-	-
Двухситовой сепаратор А1-БИС	1	Периодическая	4,17	4
Трехситовой сепаратор ЗСМ	1	Периодическая	4,17	4
Колонна магнитная БКМА 2.300А	1	Периодическая	34	34
Расходный бункер	1	Периодическая	-	-
Шахтная сушилка ДСП-32	1	Периодическая	32	32
Промежуточный бункер	1	Периодическая	-	-

 

2.2   Краткое описание  технологического процесса,  осуществляемого   на линии

Поступающие на кратковременное хранение в силос  семена подсолнечника предварительно взвешивают на весах. Семена могут содержать большое количество примесей, поэтому перед переработкой их дважды очищают на двух - и трехситовых сепараторах, а также на магнитном уловителе. Примеси растительного происхождения, отделяемые на сепараторах, собирают и используют в комбикормовом производстве.

Очищенные от примесей семена подают в расходный бункер, откуда они транспортируются в шахтную сушилку, состоящую из нескольких зон. Сначала семена сушат, а затем охлаждают. В процессе тепловой обработки их влажность уменьшается с 9...15 до 2...7 %. Температура семян во время сушки составляет около 50 °С, после охлаждения - 35 °С. Высушенные семена проходят контроль на весах, а затем направляются в промежуточный бункер для дальнейшей переработки.

 

 

 

2.3  Состав и численность рабочих на поточной линии

 

  Таблица 2.2 – Состав и численность рабочих на линии по производству растительного масла

 

 

 

 

 

Профессии	Численность в смену	Выполняемая работа	Система оплаты труда	Тарифный разряд
Технолог	1	Наблюдение за процессами	Сдельно-премиальная	Должностной оклад
Оператор – наладчик	3	Запуск, остановка, наладка оборудования	Сдельно-премиальная	4
Слесарь  ремонтник	2	Ремонт оборудования	Сдельно-премиальная	4,5,6

 

 

2.4 Структура производственного процесса

     

Таблица 2.3– Структура производственного процесса

Наименование производственных операций, выполняемых на анализируемой линии	Классификация операций
	По назначению в производстве	По способу выполнения
Взвешивание	Контрольно-регулирующая	Машинная
Хранение	Технологическая	Машинная
Очистка	Технологическая	Машинно-ручная
Очистка	Технологическая	Машинно-ручная
Очистка	Технологическая	Машинно-ручная
Хранение	Технологическая	Машинная
Сушка	Технологическая	Машинно-ручная
Хранение	Технологическая	Машинная

 

Определим степень  механизации производственного  процесса по формуле

 

 

   где Км – уровень механизации, %;

         М –  количество машинных операций;

         МР –  количество машинно– ручных операций;

         В – общее количество операций.

Уровень механизации  на данном производстве 75%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОТОКА

 

 

Основным  структурным звеном поточного производства является поточная линия.

Поточная  линия представляет собой ряд  взаимосвязанных рабочих мест и  машин, расположенных в порядке  выполнения технологического процесса и объединенных общей нормой производительности.

В цепи машин, входящих в поточную линию, выделяется ведущая машина потока, производительность которой принимается за норму  производительности и определяет выработку  всего потока.

Для действующих  предприятий, где производственный поток уже организован, за ведущую  машину принимается машина с наименьшей производительностью. Эта машина называется лимитирующей машиной. Её производительность определяет выработку потока.

Ритм  потока – это промежуток времени  между выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции или парий  продукций. Он показывает предельное время, в течение которого должна завершаться  обработка изделия.

Ритм  потока рассчитывается по формуле:

                                                    r=T/Z,                                                       

где r – ритм поточной лини, мин/м³

      Т – плановый фонд рабочего  времени,

      Z – производственное задание, м³/ч.

                                                    Z=H*a,                                                     

где  Н – возможная или заданная производительность ведущей машины или     главной линии; Н=4,17 т/ч.

      а – коэффициент расхождения  между выработкой ведущей машины  и любого рабочего места, а=0,95

Z=4,17*0,95=3,96 т/ч,

r=60/3,96=15,2 мин/м³ .

Проанализировав производственный процесс и на основании  технической нормы производительности оборудования можно сделать вывод, что лимитирующей машиной является сепаратор. Максимально возможная производительность потока 3,96 т/ч. Организация производства является прерывный поток с частичной загрузкой оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4      ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ  МОЩНОСТЬ И РЕЗЕРВЫ ЕЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

 

Производственная  мощность – это максимально возможный  выпуск продукции за единицу времени  в натуральном выражении или  переработка максимального количества сырья за определенный период времени  при полном использовании ОПФ  в оптимальных условиях эксплуатации.

В данной поточной лини лимитирующем оборудованием является сепаратор с технической нормой производительности N_т=4,17 т/ч.

          Количество рабочих дней:

 

N_раб.дн=365-114=251 день

 

Для расчета  поточной линии применим формулу:

 

М_л= N_т*F_м,

 

где М_л – годовая производственная мощность поточной линии, т/час;

      F_м – фонд времени, принятый для расчета производственной мощности, ч.

 

Fм = N_раб.дн·n_см· n_ч,

 

где  n_см – число смен (n_см=2 смены);

        n_ч – количество часов в смену( n_ч=8 часов).

 

Fм = 248·2·8 = 3968 час,

 

М_л =4,17·3968 = 16546,56 т/ год.

 

Общий (интегральный) коэффициент использования мощности:

                                               

где -резервы использования производственной мощности, т/год; А-величина выпуска продукции в натуральном выражении, т/год;

 

А=М _л  ·К_м,

 

где К_м- интегральный коэффициент (общий) использования мощности:

А=16546,56*0,93=15388,3 ,

R_м = 16546,56 – 15388,3 =1158,3

Резервы интенсивного использования мощности R_инт , т/час определяют по формуле:

 

R_инт = N_T - q,

 

где q-производительность ведущей машины в единицу времени (т.е. фактическая или плановая величина интенсивного использования).

 

R_инт = 4,17 – 3,83 = 0,34

 

Резервы экстенсивного использования оборудования R_экст, час в абсолютном выражении определяют по формуле:

 

R_экст =F_M – F,

 

где F- отработанное ведущим оборудованием или подлежащее обработке по плану время F=3765 час.

 

R_экст =3968 – 3765 = 203

 

Коэффициент интенсивного использования оборудования К_инт можно выразить отношением: