Технико-экономическая оценка организации производства растительного масла

 

К_инт = q/N_T,

 

К_инт =3,83/4,17=0,92

 

Коэффициент экстенсивного использования К_экст определяется по формуле:

 

К_экст = F/F_M,

 

К_экст = 3765/3968=0,95

 

 

 

Результаты  расчетов сводим в таблицу 5.1

 

Таблица 5.1 – Результаты расчета

Наименование показателей

Величина

1. Производственная мощность за  год, т/год 2. Годовой выпуск,                                  т/год                        3. Резервы использования  мощности:   ~ Общий,                                                   т/год                        ~ Интенсивный,                                        т/час ~ Экстенсивный,                                       час 4. Коэффициенты использования  мощности: ~ Общий,                                                                           ~ Интенсивный,                                      ~ Экстенсивный.

16546,56     1158,3 0,34 203     0,92 0,95

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ОБОРУДОВАНИЯ

 

В практике работы предприятий могут  использоваться следующие методы организации  ремонта:

- по потребности, т.е при остановке – поломке станка;

- по дефектным ведомостям, составленным  обслуживающим персоналом входе проводимых осмотров.

 - система планово – предупредительных ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему  ППР, представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

 

5.1 Количество капитальных  ремонтов за амортизационный  период

 

Количество капитальных ремонтов за срок службы оборудования рассчитывается по формуле

К_к=(А_п/Т_ц)-1, (5.1)

 

где А_п – амортизационный период, лет,

      Т_ц – продолжительность межремонтного цикла.

    К_к=(8/1)-1=7

 

5.2 Количество средних ремонтов  в одном ремонтном цикле

 

Количество  средних ремонтов за ремонтный цикл рассчитываем по формуле

 

С=(Т_ц/t_c)– 1, (5.2)

 

 

где t_c – время между двумя плановыми текущими ремонтами, дни.

          С=(364/182) – 1=1

 

    5.3 Количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле

 

Количество  текущих ремонтов в одном ремонтном  цикле рассчитываем по формуле

Т=Т_ц/t_т – (1+C), (5.3)

    где t_т – время между двумя текущими ремонтами, дни.

          Т=364/60 – (1+1)=4

 

5.4 Количество плановых осмотров  в одном ремонтном цикле

 

Количество  плановых осмотров в одном ремонтном  цикле рассчитывается по формуле

О=Т_ц/t_о – (1+С+Т), (5.4)

    где t_о – время между двумя осмотрами, дни.

              О=364/30 – (1+1+4)=6

 

График ППР 

 

Наименование оборудования

Дата ремонта

Январь

Февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Шахтная сушилка

третий вторник месяца

к

о

т

о

т

о

с

о

Т

о

т

о

 

5.5 Трудоемкость

 

Трудоемкость  характеризует затраты труда  на ремонт оборудования и устанавливается  по всем видам ремонтов и ремонтных  операций (слесарные, станочные). При  расчете трудоемкости капитального ремонта какого – либо оборудования трудоемкость капитального ремонта  машины – эталона умножают на категорию  сложности ремонта оборудования данного вида.

В пищевой  промышленности на капитальный ремонт механической части оборудования затрачивается 35 чел.-часов. Категория ремонтной сложности этой машины принята за единицу. Коэффициент сложности для сшахтной сушилки составляет R=93

 

 

Для расчета трудоемкости капитального ремонта сушильной установки  применим формулу

 

                                                        ТЕ_к=R*Т_рк, (5.5)

 

 

где Т_рк – трудоемкость капитального ремонта, Т_рк=35 чел.-часов.

 

ТЕ_к=93*35=3255 чел.-часов.

 

Трудоемкость  других видов ремонтов и осмотров устанавливают в процентах от капитального:

 

ТЕ_к:ТЕ_с:ТЕ_т:ТЕ_о=1:0,6:0,2:0,03 ,

 

соответственно:

 

ТЕ_с=3255*0,6=1953 чел.-часов,

 

ТЕ_т=3255*0,2=651 чел.-часов,

 

   ТЕ_о=3255*0,03=97,65 чел.-часов.

 

Трудоемкость  ремонтов всех видов за ремонтный  цикл определяется по формуле:

ТЕ_р.ц.=О*ТЕ_о+Т*ТЕ_т+С*ТЕ_с+ТЕ_к , (5.6) 

 

где ТЕ_о,ТЕ_т,ТЕ_с,ТЕ_к – трудоемкость осмотров, текущего, среднего и капитального ремонтов, чел.-часов.

 

ТЕ_р.ц.=6 *97,65+4 * 651+1*1953+3255=8397,9 чел.-часов,

 

Численность рабочих, занятых на ремонтных работах, рассчитывают по формуле:

 

Ч_р=(ТЕ_р.ц – ТЕ_о*О)/(Ф_р*К_н.в.), (5.7)

 

где Ф_р – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Ф_р=1780 ч;

      К_н.в. – коэффициент выполнения норм выработки, К_н.в.=1,1.

 

Ч_р=(8397,9-97,65*6)/(1780*1,1)=3,99

Принимаем 4 человека

 

В результате расчетов численность ремонтных рабочих составила 4 человека.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В ходе курсового проекта мы выявили  технико – экономическую характеристику предприятия, характеристику анализируемой поточной линии. Произвели расчет и анализ технологического процесса, расчет производственной мощности и резервы ее использования, расчет организации ремонта технологического оборудования и его трудоемкость.