Технико-экономическое обоснование создания предприятия по производству пенобетона в городе Красноярске

 

2. Склад песка  (бункер для песка 12 м³)

Предназначен  для приема песка из самосвала, просеивания, хранения и подачи на автоматический дозирующий комплекс рисунок 2.

Состоит из бункера  песка, транспортера, вибросито, транспортер для подачи песка.

Принцип работы: Песок выгружается самосвалом в  приемный бункер, который вмонтирован  в пол. Из бункера транспортер  подает песок на просеивание. После  просеивания песок подается на транспортер, подающий песок в в дозационный комплекс.

Рисунок 2- Склад песка

3. Линия автоматизации  подачи компонентов в установку.

Состоит из дозирующего  бункера под цемент с песком, соединенным  с установкой ФОММ-ПРОФ 1000 и системой дозации воды Проф. Производительность линии до 8м³ смеси в час. Управление через электронный пульт. Процесс полностью автоматизирован, требуется только оператор для управления установкой через пульт. Все дозирующие комплексы связанны с установкой для производства пенобетона с помощью автоматических задвижек и передающих устройств, что позволяет полностью исключить ручной труд.

• Назначение: комплекс предназначен для автоматической весовой дозации компонентов использующихся в пенобетонном и бетонном производствах. Также комплекс может использоваться в производстве сухих смесей и в любых производствах, где нужна точная и автоматическая дозация сыпучих, жидких и пастообразных компонентов.

Точность дозации 1кг. на 2 тонны дозируемых компонентов. Комплекс позволяет полностью автоматизировать процесс подачи компонентов в смесительный узел. В базовой комплектации предусмотрена возможность подключения до 10 дозирующих устройств, по заявке клиента возможно их увеличение.

• Устройство и принцип работы: автоматический дозирующий комплекс состоит из 3 связанных между собой компонентов:

1. бункер для сыпучих компонентов, стандартный объем 1,2 куб.м. (возможно изменение объема в любую сторону). Бункер установлен на раме, компоненты после дозировки выходят в установку на высоте 1,8метра. Это позволяет устанавливать оборудование для смешивания компонентов непосредственно под дозирующим бункером. Бункер соединяется с установкой при помощи рукава, на бункере установлены вибраторы, которые позволяют избежать прилипания сыпучих компонентов к стенкам.

Бункер подает непрерывный цифровой сигнал на пульт управления с информацией о своем весе. На цифровом пульте можно программировать точки запуска и остановки подающих устройств.

Например: нужно получить в бункере 300 килограмм цемента  и 300 килограмм песка. На цифровом пульте программируется, что сначала подается питание на розетку 1 пульта, при достижении веса 300 кг на розетку 2, при достижении веса 600кг. отключение розеток. К розеткам подключаются подающие устройства - транспортер и шнек. После завершения программы мы получаем в бункере 600 кг. смеси.

Включая автоматическую задвижку на открытие (см. фото) мы передаем готовую  смесь в смеситель.

После закрытия автоматической задвижки цикл повторяется.

2. бункер для воды. Данный бункер также подключается к цифровому пульту управления и позволяет дозировать воду с точностью до 1 литра на 1куб.м. Бункер подключается к магистрали с водой. При начале цикла дозации открывается автоматический кран на впуск воды в бункер. При достижении нужного объема кран автоматически закрывается. По команде с цифрового пульта открывается автоматический кран на выпуск воды и вода вытекает в смеситель. Стандартный объем бункера воды 0,3куб.м. (возможно изменение объема в любую сторону).

Цифровой пульт управления на рисунке 3. Цифровой пульт является "сердцем" комплекса дозации. На нем программируются режимы работы комплекса и задаются необходимые количества компонентов.

Рисунок 3 - Цифровой пульт

Большинство операций может выполняться как в автоматическом режиме, так и в "ручном", т.е. путем нажатия на дублирующие  кнопки. В типовой комплектации из пульта выходит 10 трехфазных розеток. Т.е. к нему можно подключить до 10 устройств отвечающих за подачу компонентов в комплекс и регулирующих выдачу компонентов из него. Каждая розетка может нести нагрузку до 7КВт. По заявке клиента мощность розеток и их количество могут быть изменены.

Также на пульте базовой комплектации установлен цифровой таймер для запуска устройств, которые должны работать определенное количество времени. Например, в пенобетонном производстве таймером регулируется работа пеногенератора. При запуске таймера, на одну из розеток подается напряжение и при достижении заранее запрограммированного времени напряжение отключается.

При помощи пульта можно  организовывать любые варианты работы комплекса и сопутствующего оборудования. Наше предприятие разрабатывает  любые варианты автоматизации производств. Возможно подключение комплекса к персональному компьютеру.

Таблица 6 - Характеристики комплекса в базовой комплектации

	Бункер сыпучих	Бункер воды	Цифровой пульт
Обслуживающий персонал	-	-	1 человек
Масса в незагруженном  состоянии	900кг	500кг.	200кг
Габариты	1620х1620х2990мм	600х600х2990мм	1000х1000х1500мм
Объем	1200 литров	300 литров
Напряжение питания	380В	380В	380В
Потребляемая мощность КВт\час	2КВт	1КВт	1КВт

 

Дополнительные возможности - введение пастообразных добавок  в воду замеса

Очень часто в бетонных и других производствах стоит задача введения заранее заданного количества пастообразных добавок в воду, используемую в производственном процессе. Нашим предприятием эта задача решена в виде дополнительного модуля к автоматическому дозирующему комплексу.

Пастообразные добавки загружаются в емкость героторного насоса. Насос при помощи закрепленного шланга подключается к бункеру воды. На цифровой пульт встраивается дополнительный таймер для управления временем работы героторного насоса. После заполнения бункера воды автоматически включается таймер и героторный насос работает заданное время (с точностью до 0,1 секунды). После окончания времени работы насоса автоматически включается перемешивание в бункере воды. Длительность перемешивания также регулируется цифровым таймером.

4. Линия производства  пенобетона.

Состоит из установки  ФОММ-ПРОФ 1000. Установки Фомм-Проф, созданы  на базе аналога немецкого пеногенератора. Установки смонтированы как единый комплекс и позволяют получать до 140 куб.м. пенобетона в сутки. Плюсами  данных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраиваемость в технологические линии производства. Также в этих установках впервые достигнут высокий уровень автоматизации - они позволяют получать пенобетон нужной плотности нажатием 1 кнопки. Минус, более высокая цена по сравнению с мобильными установками.

- Назначение: комплекс  предназначен для производства  пенобетона путем смешения производимой  пены с бетонным раствором.

- Устройство и принцип  работы: комплекс состоит из пеногенератора и смесителя, смонтированных на одной раме и соединенных шлангами. В пеногенераторе производится пена, которая по трубопроводу подается в смеситель, где она перемешивается с раствором. Получившийся пенобетон подается по шлангу в опалубку или формы. В установке автоматизировано получение пенобетона определенной плотности. Настроив установку 1 раз (цифровой дисплей) возможно в будущем получать пенобетон определенной плотности нажатием 1 кнопки. Все нужные для этого краны открываются и закрываются автоматически.

Данная установка не имеет аналогов по уровню автоматизации. На сегодняшний день это единственная установка, которая позволяет получать пенобетон заданной плотности без  участия квалифицированного персонала  и долгих настроек при каждом замесе.

Таблица 7 - Характеристики комплекса

	Фомм-Проф 1000
Обслуживающий персонал	3 человека
Масса в незагруженном  состоянии	1100кг
Производительность, куб.м. пенобетона	6 куб.м. в час
Габариты	2600х1100х1700мм
Объем рабочей емкости  смесителя	1000 литров
Модель встроенного  пеногенератора	Фомм-ПГМ
Рабочее давление воздуха  смесителя	0,8атм.
Рабочее давление воздуха  пеногенератора	6атм.
Напряжение питания	380В
Диапазон плотностей получаемого пенобетона	350-1200кг\куб.м.
Кратность пенообразования не менее	15
Диапазон регулировки  плотности пены в пределах	20-200грамм\литр
Потребляемая мощность КВт\час	12КВт (с компрессором)

 

5. Линия получения пенобетонных блоков.

Пенобетон заливается в большие формы (до 2,5 куб.м.) без  перегородок. После твердения пенобетона большой массив подается на линию распиловки при помощи подъемного устройства, где из него ленточными пилами в автоматическом режиме выпиливаются блоки. При данном способе возможно получение блоков любых типоразмеров рисунок 4.

Данная линия предназначена для резки крупных пенобетонных блоков с максимальными размерами 3000х1650х600 мм на отдельные блоки заданных размеров. Линия включает в себя три вертикальных ленточнопильных станка, смонтированных на точных рельсовых направляющих, по которым они перемещаются в процессе пиления посредством частотно-регулируемого электропривода. Все станки связаны между собой системой транспортеров в виде конвейерных цепей.

Рисунок 4 - Линия резки пенобетона

Линия работает следующим  образом: пенобетонная отливка специальным захватом (возможна автоматизированная подача пенобетонного массива на приемный стол) размещается на приемном столе, состоящим из двух или трех конвейерных цепей в зависимости от размещения исходного блока. Конвейером блок перемещается до упора, расположенного на поперечном приемному столу конвейере. Перемещением первого ленточнопильного станка вдоль поперечного конвейера от большого блока отрезается панель заданной толщины , которая конвейером подается на роликовый стол кантователя , посредством которого панель поворачивается на 90 градусов и своей широкой стороной ложится таким образом, что ее боковая часть, принадлежащая ранее верхней неровной поверхности большого блока («горбушка»), свисает с транспортной ленты.

Перемещением второго  ленточнопильного станка производится срезание «горбушки» панели, после чего транспортерной лентой кантователя панель перемещается до упора, смонтированного на цепном конвейере третьего ленточнопильного станка, который циклично перемещаясь поперек панели, распиливает ее на отдельные блоки, которые цепным конвейером перемещаются из зоны резки к зоне складирования.

Следует отметить, что в рабочем режиме линии  процессы резки на блоки и отпиливания  следующей панели происходят одновременно, что позволяет производить в смену 50 м³ пенобетонных блоков.

Линия обслуживается  одним оператором и его помощником. Управление может осуществляться как  в ручном, так и в автоматическом режиме.

К основным преимуществам  вышеописанной технологии можно  отнести быструю перестройку  оборудования на блоки любых размеров, высокую точность и качество поверхности блоков, позволяющие вести кладку блоков на клей, высокую стойкость специальных ленточных пил с карбидным напылением зубьев, составляющую 8 тыс. м2 по площади распила.

(Позволяет получить пенобетонные блоки по качеству не уступающие газобетонным блокам Hebel, т.к. резка происходит ленточными пилами вместо струнных, это позволяет производить блоки с идеальными ровными гранями и производить резу после окончания твердения бетона).

Особенности требующие внимания при выборе данной технологии:

Пилы используемые в данной линии являются дорогим  расходным материалом. Поэтому очень  желательно производить пенобетон  с использованием золы уноса, известковой  муки, молотого и прочих мелкодисперсных наполнителей. Если использовать обычную технологию производства пенобетона на песке с фракцией до 2мм, то за счет высокого износа пил на каждый куб.м. пенобетона добавляется 100руб. за счет износа пил.

С другой стороны, если использовать мелкие наполнители, то на куб.м. пенобетона добавляется всего 20руб. за счет износа пил, но за счет уменьшения количества цемента экономится около 100-140руб.

6. Участок упаковки  готовых изделий.

 

5.5 Технологическая схема производства

1. Загрузка цемента  в бункер хранения производится  цементовозом. Для обслуживания  участка хранения цента требуется  1 человек.

2. Выгрузка песка  производится самосвалом в специальный приемные бункер, оттуда подается в бункер хранения. Во время подачи производится просеивание песка. Для обслуживания участка приема и хранения песка требуется 1 человек.

3. Подача песка,  цемента и воды производится  автоматически. После получения  пенобетона в установке, пенобетонная масса подается в формы установленные на рельсы.

Для обслуживания комплекса по производству пенобетонной массы требуется 1 человек.

4. После заливки  пенобетона в формы, установленные  на рельсах, и его затвердевания  в них формы подаются на линию получения блоков. Ориентировочное время с момента заливки до готовности 10-14 часов. На операцию заливки требуется 2 человека.

5. Подготовленные  формы по рельсам подаются  по рельсам на получения блоков, происходит процесс резки, после  этого блоки выдаются на линию упаковки. На данном участке требуется 3 человека.

6. Готовые блоки  ставятся на европоддоны, стягиваются  стрейч-лентой. Одновременно происходит  подготовка форм с следующей  заливки – очистка, смазка. На  данную операцию требуется 4 человека.

7. Европоддоны  забираются погрузчиком и отвозится  на склад готовой продукции,  оттуда отгружаются на транспорт  заказчика. На данную операцию  требуется 1 человек.

Рисунок 5 - Состав (План-схема)

1 - бункер для  песка вмонтированный в пол;