Вал станочный

Содержание

 

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

 1 Организация производственного процесса участка.. . . . . . . . . . . . . . 5-19

1.1 Обоснование типа производства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.2 Определение годового объема работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6

1.3 Определение  количества деталей, обрабатываемых на участке. . . 6

1.4 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его использования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10

1.5 Определение численности рабочих . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-13

   1.5.1 Расчет численности основных производственных рабочих. . . .10-11

   1.5.2 Расчет численности вспомогательных рабочих, специалистов и служащих на участке. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-13

   1.5.3 Определение общей численности рабочих на участке. . . . . . . . 13   

1.6Расчет годового фонда заработной платы работающих на участке.13-17

   1.6.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-15

   1.6.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих. . . 15-17

1.7 Расчет стоимости основных фондов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17-19

   1.7.1 Определение стоимости производственных площадей. . . . . . . 17-18

   1.7.2 Определение стоимости служебно-бытовых помещений. . . . . 18-19

   1.7.3 Стоимость инструмента и приспособлений и инвентаря. . . . . .19

2 Экономические  расчеты.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20-21

2.1 Расчет материальных затрат. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.2Расчет себестоимости продукции. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-22

    Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

Список литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

Данная  курсовая  работа представляет собой  теоретическую разработку по организации  участка механического цеха с  технико-экономическими обоснованиями  и необходимыми расчетами.

В основу моего задания положена деталь, технология изготовления которой предусмотрена  в курсовой работе по предмету «Технология  машиностроения».

В производственных расчетах использованы нормативные  данные базового предприятия с учетом современного состояния цен, издержек производства и организации работы участка.

Имеются все необходимые расчеты, связанные  с определением издержек производства и организации работы участка.

В заключении дана общая характеристика работы данного участка механического цеха, сделаны соответствующие выводы и даны рекомендации по улучшению работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Организация производственного процесса участка.

 

1.1 Обоснование  типа производства.

 

В зависимости  от ширины номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий  необходимо определить тип производства. При массе детали 5,5 кг и программе выпуска 100000 штук, тип производства – крупносерийный.

Серийное  производство характеризуется ограниченной номенклатурой  изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость себестоимости изготовления изделий. В серийном производстве технологический процесс изготовления преимущественно дифференцирован, то есть расчленен на определенных станках.

Количество  деталей в партии определяется по формуле:

 

, (1)

 

где N – размер годовой программы выпуска деталей, N=100000шт.;

     t – число деталей, на которое нужно иметь запас деталей на складе,  t=10шт.;

     Ф_у – число рабочих дней в году, Ф_у=251дней при двух днях отдыха в неделю и продолжительности рабочей смены 8ч.

 

.

 

1.2 Определение годового объема  работ.

 

Для расчета  технико-экономических показателей  участка необходимо определить годовой  объем работ в нормо-часах по каждому виду работ (токарная, сверлильная). На участке серийного типа производства изготавливается несколько десятков наименований деталей.

Поэтому необходимо определить трудоемкость не только заданной детали, но и трудоемкость всех других деталей, которая определяется через коэффициент, который определяется по формуле:

 

 

 

 

 

 

, (2)

 

где - годовая мощность участка, =100000;

      - годовая программа выпуска деталей, =100000шт.;

     m – число операций технологического процесса;

     - сумма штучно-калькуляционного времени по всем операциям технологического процесса, =0,61ч;

.

 

Расчет  годовой трудоемкости по видам работ  приводится в таблице 1.

 

Таблица1 – Годовая трудоемкость по видам работ

Nоп	Наименование операции	Тшт.к., (ч)	Годовая трудоемкость, руб.	Кдт	Дополнительная трудоемкость, руб.	Годовая общая трудоемкость работ  участка, руб.
010	Токарная с ЧПУ	0,04	4000	1,8	7200	11200
015	Токарно винторезная	0,10	10000	1,8	8000	24400
020	Токарно - копировальная	0,08	8000	1,8	14400	13400
025	Вертик фрезер	0,03	3000	1,8	5400	8400
030	Верт. сверл	0,03	3000	1,8	5400	8400
035	Радиал. сверл	0,03	3000	1,8	5400	8400
040	Круглошлифовальная	0,3	30000	1,8	54000	84000
	Итого	0,61	670000		91200	158200

 

1.3. Определение  количества деталей, обрабатываемых  на участке.

 

, (3)

 

.

 

При равномерном в течение года выпуске продукции mд = К_з.о (коэффициент закрепления операции). К_з.о. служит показателем типа производства:

- для массового производства  К_з.о. = 1;

- для крупносерийного производства  2 ≤ К_з.о. ≤ 10;

- для среднесерийного производства  11 ≤ К_з.о. ≤ 20;

- для крупносерийного производства  21 ≤ К_з.о. ≤ 40.

Вывод: тип производства – крупносерийный.

 

 

 

 

1.4 Определение потребного количества  оборудования и коэффициента  его использования.

 

Исходя из годовой трудоемкости работ, рассчитаем потребное количество оборудования для каждой операции отдельно:

 

, (4)

 

где  S_расч – расчетное количество оборудования;

       Т_год – годовая общая трудоемкость работ ; 
            К_в – коэффициент выполнения норм рабочим, К_в=1,1;

        F_д – действительный фонд времени работы единицы   оборудования за год;

 

, (5)

 

где  Д_пл – количество рабочих дней в планируемом периоде,    Д_пл=250дней;

       Т_см – продолжительность смены, Т_см = 8ч;

       q – число смен работы, q=2;

       П_об – процент плановых потерь времени на ремонт оборудования

 

.

 

.

 

 

.

 

 

.

 

.

 

.

 

 

 

 

 

Полученные значения количества единиц оборудования округляются до целого числа (в большую сторону), которое  называется принятым числом станков. Если полученное дробное число превышает целое не более, чем на 8-10 %, его следует округлять до меньшего целого.

Перегрузка станка может быть компенсирована повышением режима обработки или  повышением оснастки, уменьшающей вспомогательное  время.

Коэффициент использования оборудования определяется отдельно для каждой операции:

 

,  (6)

 

где  S_расч – расчетное количество оборудования;

       S_прин – принятое количество оборудования;

 

. 

 

.

 

.

 

.

 

.

 

.

 

.

Средний коэффициент использования  оборудования по участку определяется по формуле:

 

, (7)

 

.

 

Этот коэффициент не должен быть больше и равен «1», так как  в этом случае указывается на возникшее  узкое место «оборудование перегружено», что ставит под угрозу исполнение запланированного производства или объема работы.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.

 

 

 

Nоп	Тип и модель оборудования	Тгод, ч	Fд, ч	Sрасч, шт	Sприн, шт	Ки
010	МК6801ФЗ	4000	3935	0,6	1	0,6
015	МК6056	10000	3935	2,3	3	0,7
020	473-10	8000	3935	1,8	2	0,9
025	6Н12	3000	3935	0,6	1	0,6
030	2К522	3000	3935	0,6	1	0,6
035	2К522	3000	3935	0,6	1	0,6
040	3М152ВФ11	30000	3935	12,9	13	0,9
	Итого			18,9	22

Таблица 2 – Потребное количество оборудования и коэффициенты его использования

 

Таблица 3 –  Ведомость станков на участке

Наимен. станков	Тип, марка станка	Кол-во станков		К-т загрузки	Стоимость,  тыс  руб.		Стоимость монтажа и трансп., тыс. руб.	Полная стоимость, тыс. руб.
		расч.	прин.		одного станка	всех станков
. Токар.-винтор. с ЧПУ	МК6801ФЗ	0,6	1	0,6	1000000	1000000	100000	1100000
токарный	МК6056	2,3	3	0,7	500000	1500000	150000	1550000
Токар.-копир.	473-10	1,8	2	0,9	500000	1000000	100000	1100000
Верт. фрезер	6Н12	0,6	1	0,6	400000	400000	40000	440000
Радиал. сверл	2К522	0,6	1	0,6	300000	300000	30000	330000
Вертик.сверл	216А	0,6	1	0,6	300000	300000	30000	330000
Круглошлиф.	3М152ВФ11	12,4	13	0,9	30000	390000	39000	393900
Итого			22	4,9	3030000	4890000	489000	3810000