Оценка качества и конкурентоспособность

В прошлое ушли аналитические попытки сравнения качества объекта с мировым уровнем качества аналогичных объектов или аттестации объектов по уровням качества с присвоением Знака качества. Были попытки объединения показателей качества и количества (кваливал, т. е. значение качества выражалось через влияние на его количество, например степень совершенствования тракторов оценивалась по возможному снижению при этом их количества для выполнения прежней работы).

Дифференциальный  метод оценки качества промышленной продукции осуществляется путем сопоставления единичных показателей качества оцениваемых изделий с соответствующими показателями базового образца. При этом находят уровень характеристик каждого i-гo свойства.

 или 

где Р_iоц – значение i-гo показателя свойств оцениваемого изделия; P_iбаз – значение i-гo показателя свойств базового образца; n – количество принятых для оценки показателей.

Формулу (1) используют, когда увеличение численного значения показателя характеризует улучшение качества, а при ухудшении – формулу (2).

Итоговый показатель уровня качества продукции определяется как среднее арифметическое значение всех уровней свойств, т. е. по формуле:

 

Комплексный метод  оценки качества заключается в том, что при расчете итогового показателя качества учитывается значимость (весомость) каждого показателя свойств как оцениваемого, так и базового (эталонного) образца. [10, стр. 255]

Если Ук линейно (пропорционально) зависит от учитываемых  Рi то определяют среднее взвешенное арифметическое значение уровня качества оцениваемой продукции:

Ук =

Рiоц / Рiбаз

где αi– коэффициент весомости каждого из Рi.

В случае, когда Ук нелинейно  зависит от единичных показателей  Рi, то вычисляют среднее взвешенное геометрическое значение уровня качества по формуле:

Ук =

P_i^αi_оц / P_i^αi_баз

Смешанный метод  численной оценки качества заключается  в том, что вначале для группы не основных свойств, и существенно отличающихся по значимости, определяют обобщенный средневзвешенный показатель (комплексный метод), а потом, вместе с остальными, принимаемыми за равнозначимые, показателями находят итоговое среднее арифметическое значение У_к (дифференциальный метод).

Интегральный метод оценки уровня качества продукции считается  экономическим. Интегральный показатель уровня качества это

Обобщенный  интегральный показатель качества оцениваемого, а также базового образца рассчитывают как отношение суммарного полезного эффекта, выраженного в натуральных или денежных единицах измерения, от эксплуатации изделия W к затратам на его создание и эксплуатацию за определенный (или весь) срок службы:

где W – полезный эффект; Кс – суммарные капиталовложения, включающие цену, оплату за установку, наладку и другие работы; Зс –  эксплуатационные расходы.

Экспертный  метод общей оценки уровня качества продукции основан на использовании  опыта и интуиции специалистов-экспертов. Он применяется тогда, когда нет необходимой количественной информации о свойствах оцениваемого или (и) базового образцов. Оценки выставляются экспертами в баллах, долях или процентах. Итоговый показатель уровня качества определяют как среднеарифметическое значение оценок всех экспертов.

По результатам  анализа количественных оценок уровня качества продукции принимаются  и реализуются соответствующие  управленческие решения. [12, стр. 69]

Контроль качества - это одна из основных функций в  процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями.

Под контролем  понимается измерение полученных характеристик  и их сравнение с заданными.

Технический контроль качества лежит в основе любого способа  управления качеством как у нас, так и за рубежом.

Организация контроля качества – это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям НД – нормативных документов. Технический контроль – это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям. /8, с. 143/

Под контролем  качества (КК) понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик  продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным  техническим требованиям. Суть контроля заключается в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, ТУ, договорах на поставку и т. п. документах.

Основной задачей контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Объектами контроля на машиностроительном предприятии  являются поступающие материалы, полуфабрикаты  на разных стадиях изготовления, готовая  продукция (детали, мелкие сборочные  единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства. [21, стр. 215]

Функции же контроля определяются во многом задачами и  объектами производства. Сюда относятся  контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Рассматривая  функцию «контроль», нельзя не сказать  о метрологическом обеспечении  производства, без которого вообще было бы невозможно проведение какого-либо контроля. В связи с этим метрологическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством. При этом, кроме обеспечения производства необходимым парком средств измерений, метрологическая служба должна путем проведения их периодической поверки и калибровки обеспечить требуемую точность измерений.

Целью контроля качества является обеспечение установленного качества продукции, предупреждение брака, недопущение выпуска недоброкачественной  продукции. Ответственность за качество продукции несут все работники  предприятия. Наличие тех или  иных органов управления контроля качества и должностных лиц зависит от размеров предприятия и функциональных обязанностей персонала.

Средствами  контроля качества продукции являются контрольно-измерительные приборы, инструменты и автоматические контрольные  устройства. Особенно эффективны автоматические средства контроля, встроенные в технологическое оборудование, обеспечивающие контроль непосредственно в процессе изготовления продукции. Это позволяет снизить численность контролеров и предупреждает появление брака.

Виды контроля качества устанавливаются в зависимости от характера производства и требований к качеству продукции. Различают следующие виды контроля:

а) групповой  – по группе смежных операций, связанных  с полной или частичной обработкой детали;

б) пооперационный контроль соблюдения технологического процесса в производстве большой сложности и точности;

в) выборочный –  контролируется некоторое количество продукции, отбираемое в качестве представителей;

г) сплошной –  осуществляемый над каждым изделием. По назначению контроль разделяется на промежуточный и окончательный.[31, стр.211]

Методы контроля качества продукции: внешний осмотр, проверка размеров, проверка механических и физических свойств, проверка на экологическую  чистоту. Особое место занимает статистический метод технического контроля качества. Математической основой этого метода является теория вероятности. Для технологического процесса, находящегося в стадии статистического контроля качества продукции, можно установить статистический метод контроля, существенными чертами которого являются:

а) регулярность систематических наблюдений;

б) осуществление  контроля выборочных проб;

в) нанесение  результатов наблюдений на контрольный  график;

г) использование  результатов контроля для корректировки  условий технологического процесса и предупреждения брака.

Таким образом, в результате исследования в настоящей  главе определены основные теоретические  положения понятия конкурентоспособности  и качества продукции. В главе  данные основные теоретические определения.  Как выяснилось, организации следует большое внимание уделять исследованию конкурентоспособности и качества продаваемых товаров. Методы оценки качества и конкурентоспособности продукции приведены в настоящей главе.

 

 

1.4. Система управления качеством продукции в мировой практике

 

В каждом государстве  в силу ряда причин формируется специфическая  система управления качеством продукции. Практика управления качеством прошла несколько этапов. В 60-е годы применялась  система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления. Она затрагивала только производственный процесс. В 70-е годы появилась система бездефектного труда, которая распространилась на сферу производства, разработку конструкторско-технологической документации и управление предприятием. В 80-е годы получила широкое распространение комплексная система управления качеством продукции, которая включала все сферы производства и методы экономического воздействия (планирование, организация контроля и стимулирование повышения качества). В качестве базовых, для сравнения, применялись отечественные образцы лучшей продукции, а не мировые достижения. Основная масса продукции была неконкурентоспособна на мировом рынке. Не изменила положение дел и государственная приемка продукции, которая была организована в конце 80-х годов.

В последние годы, в  связи с переходом к рыночной экономике, больше внимания стали уделять  международным стандартам ИСО серии 9000 по обеспечению качества продукции. Эти стандарты находят все  большее применение при заключении контрактов между фирмами в качестве моделей для оценки системы обеспечения качества продукции у поставщика.

Во многих странах  международные стандарты приняты  в качестве национальных (Австрия, Великобритания, ФРГ, Швеция и др.). Система управления качеством продукции отличается не только в каждом государстве, но и в фирме. Формирование ее зависит от задач, стоящих перед страной или фирмой, их спецификой и практическим опытом.

Нуждается в  осмыслении американский вариант управления качеством продукции, когда считается  нецелесообразным планировать количественные показатели качества работникам внутрипроизводственных подразделений предприятия и тем самым создавать барьеры между ними. Рекомендуется дать возможность каждому рабочему реализовать свое право на гордость и мастерство, самому решать свои проблемы и исключить страх.

Условия, необходимые  для существования качества.

1. Укрепление  организационной структуры предприятия.  Реорганизация в структуру, способную  к постоянному процветанию на  основе тотального контроля качества.

2. Участие в управлении всех работников. Сплочение усилий сотрудников фирмы дает возможность наиболее полного проявления потенциала работников.

3. Качество превыше  всего. Курс на обеспечение  прибыли за счет приоритета  качества.

4. Последовательная  проверка, анализ циклов управления предприятием и качеством продукции.

5. Выделение  важнейших вопросов и их последовательное  решение.

6. Факт-контроль  на основе строгих данных.

7. Процесс-контроль. Контроль работы, а не результата.

8. Ориентация  на потребителя.

9. Работник на следующем за мной участке – тот же клиент-покупатель. Не допускать просачивания брака и неполадок на следующие фазы производства.

10. Своевременная  корректировка управленческой политики.

11. Функциональный  контроль. Развитие горизонтальных  организационных связей, разрушение узковедомственной замкнутости.

12. Приоритет  человеческих качеств. Полное  раскрытие человеческого потенциала  на основе уважения человеческих  качеств. [21, стр. 104]

Особое место  в мировой практике управления качеством  продукции занимают кружки качества как форма привлечения работников предприятия к осознанному участию в процессе повышения качества продукции, имиджа фирмы и собственного благополучия. Кружки качества впервые появились в Японии в 1962 году и стали важным фактором повышения качества и конкурентоспособности продукции, что в значительной мере способствовало выдвижению Японии в число лидеров на мировом рынке товаров. С конца 70-х годов движение по созданию кружков качества приняло массовый характер во многих странах мира (США, Франции, ФРГ, Швеции, Югославии, Венгрии и др.). Широкому их распространению способствовала активная пропаганда, многочисленные публикации, устройство конференций и семинаров.