Организация и проектирование торгового предприятия реализующего комплекты для сборки корпусной мебели

 2.3 Общие вопросы оборудования

Деревообрабатывающие станки, применяемые на мебельных предприятиях, классифицируются по следующим основным признакам.

По назначению различают станки общего назначения и универсальные. К станкам общего назначения относятся станки, на которых можно выполнять определенные операции по обработке заготовок, например пиление — на круглопильных станках, сверление — на сверлильных станках. К, группе универсальных станков относятся станки, на которых можно выполнять различные по назначению операции: раскрой, фрезерование, запиливание шипов и проушин, сверление и т. п. Универсальные станки применяют на предприятиях с индивидуальным производством или в мастерских.

По характеру относительного перемещения обрабатываемой заготовки и режущего инструмента различают станки цикловые и проходные. В цикловых станках заготовка или инструмент перемещаются периодически. У проходных станков заготовки непрерывным потоком подаются на режущий инструмент, поэтому такие станки более производительны, чем цикловые.

По степени механизации и автоматизации различают полумеханизированные, механизированные, полуавтоматические и автоматические станки. У полумеханизированных станков механизирован процесс обработки, а заготовки подаются вручную. У механизированных станков механизирована обработка и подача заготовок, но отсутствует автоматическое управление процессом обработки. У полуавтоматов часть, а у автоматов все операции автоматизированы, т. е. выполняются механически в заданном режиме. В зависимости от количества рабочих шпинделей различают станки одно- и многошпиндельные.

По технологическому признаку выполняемых работ станки подразделяются на работающие с образованием стружки и без стружкообразования. К станкам, работающим с образованием стружки, относятся:

• пильные (круглопильные, ленточнопильные, лобзиковые);
• фрезерующие (фуговальные, рейсмусовые, фрезерные, шипорезные);
• сверлильные, долбежные, токарные, в том числе круглопалочные и копировальные, шлифовальные.

При обработке на станках происходит взаимодействие между обрабатываемой заготовкой и рабочим органом станка. Рабочие органы делятся на главные и вспомогательные.

Главные (обрабатывающие) органы выполняют подачу и обработку (резание) заготовок. К ним относятся механизмы резания, например шпиндели, несущие режущие инструменты и механизмы подачи (вальцы, конвейеры, цепи).

Вспомогательные рабочие органы выполняют операции базирования (плиты, направляющие линейки), настройку, загрузочно-разгрузочные операции (бункера, магазины), контроля.

Кроме рабочих органов станки имеют двигательные и передаточные механизмы и опорные элементы.

Двигательные (приводные) механизмы осуществляют движения резания и подачи. К ним относятся электрические, гидравлические и пневматические приводы.

Передаточные механизмы служат для передачи движения от приводного механизма. К ним относятся различные виды передач (зубчатая, ременная, цепная), редукторы и т. п.

В качестве опорных элементов предназначены станины, опоры валов, специальные столы.

Таким образом, необходимо определить именно то оборудование, которое необходимо нам для изготовления мебели (конкретно, шкафа).

2.4 Выбор основного и вспомогательного оборудования, необходимого для изготовления мебели (шкафа)

Свой выбор начнем с рассмотрения форматно-раскроечных станков. Сначала определим, при какой высоте реза мы сможем выполнить плановый объем распиловки. Для расчета возьмем одну из минимальных величин высоты реза – 90 мм. Станок с минимальной высотой реза 90 мм может одновременно распиливать четыре плиты толщиной 16 мм. Мы уже определили, что нам нужно будет обрабатывать в день 1361 метр. На форматно-раскроечном станке за одну минуту можно сделать раскрой длиной 4 метра. Максимальное количество метров, которое сможет распилить за один час непрерывной работы форматно-раскроечный станок, это 240 (4х60) метров. Если мы будем одновременно распиливать четыре плиты, то мы сможем распилить за один час 960 (240х4) метров. В расчете необходимо учесть время, которое уйдет на наладку станка, перемещение деталей, измерение деталей и другие вспомогательные процессы, что в общей сложности может составить до 50 % от рабочего времени. Учитывая это время, реально мы сможем за один час распилить в два раза меньше, что составит 480 метров. Получается так, что за три часа мы выполняем дневную норму, что позволяет нам иметь большой запас производительности для дальнейшего увеличения производства. На первоначальном этапе, когда происходит отработка технологического процесса и рабочие не достигли определенных навыков, мы можем распиливать одновременно не четыре, а три плиты.

Теперь перейдем к рассмотрению сверлильно-присадочных станков. Мы уже определили, что максимальный размер обрабатываемой детали будет иметь следующие размеры: длина – 1910 мм, а ширина - 900 мм.

Следующим видом оборудования являются кромкооблицовочные станки. Поскольку в производстве будет использоваться тонкий кромочный ламинированный материал толщиной 0,4-0,6мм, то и выбираемое оборудование должно быть в первую очередь ориентировано на использование кромочного материала данной толщины. Что касается ширины кромочного материала, то он должен быть чуть больше толщины обрабатываемой детали. В нашем случае толщина детали составляет 16 мм, поэтому ширина кромочной ленты должна быть 18 мм. В технологическом производстве используется кромочный материал с уже нанесенным клеем и без клея. Для каждого из этих двух технологий требуется свой вид станка. Станки, которые используют кромочный материал без нанесенного клея дороже станков, которые используют кромочный материал с клеевым слоем. Для станков, использующих кромочный материал без нанесенного клея, требуется приобретение клея, что ведет к дополнительным расходам. Учитывая вышеизложенные факты, в нашем проекте будет использоваться станок, который использует кромочный материал с нанесенным клеем. Другим показателем, на который стоит обратить внимание при проведении сравнительного анализа станков, является ручная или автоматическая подача детали. Как мы уже отмечали, ручная подача может привести к увеличению брака, поэтому мы будем рассматривать станки с автоматической подачей детали. Если учесть, что на форматно-раскроечном и кромкооблицовочном станке будет обрабатываться одинаковое количество деталей, то скорость подачи детали – 4 м/мин. для кромкооблицовочного станка является достаточной.

Также нам будет необходимо вспомогательное оборудование, которое включает пылеулавливающее устройство (стружкоотсосы), набор режущего инструмента для станков, набор столярного инструмента, вспомогательный инструмент и кассовый аппарат. Вспомогательный инструмент будет нужен для сборки и упаковки мебели. Для выбора устройства для отсоса стружки нужно определить количество воздуховодов, которое определяется количеством объектов. В нашем примере нужно устройство с тремя воздуховодами, так как в нашем производстве задействовано три станка. В таблице 3 представлено оборудование, выбранное для производства и его цена.

 

Таблица 3 – Основное и вспомогательное оборудование

Наименование оборудования	Количество	Цена за единицу	Общая стоимость
1	2	3	4
Оборудование для производства
Форматно-раскроечный	1	106 600	106 600
Сверлильно-присадочный	1	110 700	110 700
Кромкооблицовочный	1	153 400	153 400
Итого стоимость для производства			370 700
Вспомогательное оборудование
Пылеулавливающий агрегат	1	11 950	11 950
Комплект режущего инструмента	1	19 500	19 500
Воздуховоды для пылеулавливающего агрегата	20 метров	3 200	3 200
Набор столярного инструмента	2	5 200	10 400
Вспомогательный инструмент	1	5 200	5 200
Кассовый аппарат	1	3 000	3 000
Итого стоимость вспомогательного оборудования:			53 250
Итого:			423 950

 

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛИ

 

 

3.1 Структура технологического процесса

Технологический процесс изготовления корпусной мебели включает три основных вида производственных операций в следующей последовательности:

• раскрой плиты на детали;
• сверление соединительных отверстий;
• облицовывание кромочным материалом кромок деталей.

Если древесностружечные плиты, прежде чем стать готовой деталью должны пройти все три вида названных операций, то древесноволокнистые плиты будут проходить только одну операцию, это раскрой. Две остальные операции не нужны, так как деталь из ДВП уже будет готова для сборки мебели. Существующее оборудование специализированно для каждой из приведенных технологических операций. Поэтому в технологическом процессе будут задействованы три вида деревообрабатывающего оборудования.

Прежде чем приступить к распилу древесностружечной плиты, нужно осуществить оптимальный раскрой плит, то есть расположить так детали по поверхности ДСП, чтобы получить наименьшее количество отходов. После раскроя плиты на детали, можно приступать к следующей операции. Определив, какие соединительные детали будут использоваться для каждого вида офисной мебели, необходимо также определить для каждой детали расположение соединительных отверстий.

Заключительным этапом в технологическом процессе, после сверления соединительных отверстий, является операция по облицовыванию только тех кромок деталей, которые не соприкасаются друг с другом или с полом. В основу технологического процесса облицовывания кромок деталей положено наклеивание полосового кромочного материала на торцевую часть движущейся детали. Весь кромочный материал делится на два вида: с нанесенным клеем и безклеевой. Существует два способа облицовывания: метод "горячее-холодное" с использованием кромочного материала без клея, когда жидкий клей-расплав наносят на кромку детали, и метод "холодное-горячее", когда для облицовывания используется кромочный материал с уже нанесенным слоем клея-расплава, разогреваемого горячим воздухом непосредственно перед контактом кромочного материала с облицовываемой кромкой.

В технологическом процессе облицовывания используют различные кромочные материалы: мебельная пленка, кромочный пластик, пленка поливинилхлоридная (ПВХ) и бумажно-слоистый пластик (БСП). Какой кромочный материал использовать зависит от выбранной модели мебели. В нашем производстве мы будем использовать ламинированный кромочный материал, имеющий такой же цвет, что и поверхность ДСП.

Кроме того, в производственном процессе задействованы еще два вида вспомогательного оборудования. Это станок для заточки режущего инструмента, а также пылеулавливающий агрегат, который выполняет операцию по удалению продуктов резания из зоны обработки деревообрабатывающих станков.

Содержание стадий не следует смешивать с содержанием операций технологического процесса. Например, сборка изделий может состоять из нескольких операций, чередующихся в определенной технологической последовательности.

3.2 Расчет себестоимости производства

План доходов и затрат охватывает такие показатели, как ожидаемый объем продаж, себестоимость реализованных товаров и различные статьи расходов. Зная ставки налога, можно получить прогноз чистой прибыли предприятия после вычета налогов.

План доходов и затрат включает расчет пяти показателей:

• доходы от продаж;
• издержки производства товаров;
• суммарная прибыль от продаж;
• общепроизводственные расходы (по видам);
• чистая прибыль, задача этого документа — показать формирование и изменение прибыли.

В таблице 4 представлен расчет затрат на приобретение материала для изготовления мебели (шкаф).

 

Таблица 4 – Расчет затрат на приобретение материала

Материал	Единица измерения	Цена за ед., руб.	Кол-во, шт.	Сумма, руб.
ЛДСП	лист	1560,0	1	1560,0
ДВП	лист	430,0	1	430,0
полкодержатели	шт.	68,0	2	136,0
шурупы, саморезы	шт.	4,10	12	49,20
петли	шт.	15,0	8	120,0
ручка	шт.	14,0	1	28,0
ИТОГО				2349,2

 

Расчет заработной платы для столяров на изготовление данного изделия:

Заработная плата столяра в месяц – 7 000 рублей.

Количество рабочих часов в месяц – 168 ч., следовательно, час работы столяра = 7 000 / 168 = 41,67 руб./час.

Таким образом, на изготовление данного изделия (шкафа) было затрачено 24 часа, следовательно, 41,67 × 24 = 1000,08 рублей – заработная плата столяра за изготовление шкафчика.

Накладные расходы составляют 10 % и равны 234,9 руб.