Системы управления качеством на предприятии

СОДЕРЖАНИЕ.

 

1. Введение	3
2. Системы управления  качеством в России. Развитие	4
2.1 Система БИП	5
2.2 СБТ	6
2.3 Система КАНАРСПИ	8
2.4 Система НОРМ	10
2.5 КСУКП	11
2.6 КСУКП и ЭИР	13
3. Качество в Российской  Федерации	15
3.1 ИСО 9000	16
3.1.1 Организационная структура	17
3.1.2 Система внутреннего  менеджмента	19
3.1.3 Система внешнего  аудита	21
3.1.4 Информационная система  поддержки системы качества	22
3.2 Заключение по 3-й  главе	23
4. Японский опыт в  управлении качеством	24
4.1 Кружки качества	24
4.2 Диаграмма Исикавы	30
5. Заключение	32
ЛИТЕРАТУРА.	34

 

1. Введение

 

Целью данного реферата является раскрытие системного подхода  повышения качества продукции на предприятии.

Основные требования к качеству продукции выпускаемой на предприятии  содержаться в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей (заказчиков).

Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность  в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управление качеством позволяет  утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле.

Разумеется, формы и  способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

В Советском Союзе  были разработаны ряд методик  системного подхода в управлении качеством продукции на предприятии. Системный подход позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции, позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

2. Системы управления  качеством в России

 

Движение за улучшение  качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Факторы влияющие на качество продукции, укрупненно могут быть представлены тремя блоками: качество производимой продукции зависит от внутренних (внутрифирменных) обстоятельств, человеческого фактора и внешних условий.

ТАБЛИЦА 1

Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х г. ХХ в.).

Факторы
ТЕХНИЧЕСКИЕ	ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ	ЭКОНОМИЧЕСКИЕ	СОЦИАЛЬНЫЕ
- вид изготавливаемой продукции  и серийность ее производства; - состояние технической документации; - качество технологического оборудования, оснастки, инструмента; - состояние испытательного оборудования; - качество средств  измерения и контроля; - качество исходных  материалов, сырья, комплектующих изделий	- обеспеченность материалами, сырьем и т.д.; - техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.; - планомерность и ритмичность работы; - организация работ  с поставщиками; - организация информационного обеспечения; - научная организация  труда, культура производства; - организация питания  и отдыха	- форма оплаты труда и величина зарплаты; - премирование за высококачественную работу и продукцию; - удержание за брак; - соотношение между КП, себестоимостью  и ценой; - организация и проведение хозрасчета	- состояние воспитательной работы; - подбор, расстановка  и перемещение кадров; - организация учебы  и повышения квалификации; - взаимоотношения в  коллективе; - жилищно-бытовые условия; - организация отдыха  в нерабочее время

Проследим шаг за шагом  последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению КП в отечественной практике.

 

2.1 Система БИП 

 

В 1950-е годы получила распространение  саратовская система организации  бездефектного изготовления продукции  и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы –  создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.

Основным критерием, применяемым  для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи  продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальной и моральное стимулирование исполнителя.

Внедрение системы БИП  позволило:

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих;
• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер  золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система  БИП имела ограничительную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков  и различную степень их влияния  на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась  в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30000 предприятиях, а БИП к этому времени – на 60000.

 

2.2 СБТ

 

Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда

(СБТ) впервые разработана  и внедрена на Львовском заводе  телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы –  обеспечить выпуск продукции отличного  качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.

 

2.3 Система КАНАРСПИ

 

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы  КАНАРСПИ является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используется для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской  области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза;

планирование улучшения  качества продукции и управления КП по этому критерию, а также  распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

 

2.4 Система НОРМ

 

Система НОРМ (научная  организация труда по увеличению моторесурса) впервые была разработана  и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы –  увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в  системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечения планируемого уровня моторесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.