Принятие управленческих решений по снабженческо-заготовительной деятельности

1) планируется объем продаж и объем производства;

2) определяется потребность в основных и вспомогательных материалах. Бюджет потребности в основных материалах определяется расчетным путем на основе прогнозных объемов продаж и выпуска продукции.

3) затем необходимо утвердить эти бюджеты.

Приступая к реализации бюджетов, необходимо найти пути удовлетворения потребностей с наименьшими затратами. Потребность организации в материальных ресурсах может быть удовлетворена за счет внешних и внутренних источников. Внешние источники – поступление материальных ресурсов от поставщиков. Внутренние источники – это сокращение отходов сырья, использование вторичного сырья, собственное изготовление материалов и полуфабрикатов, экономия материалов в результате внедрения достижений научно-технического прогресса.

С целью выявления результатов выполнения бюджетов необходимо осуществлять постоянный контроль за достигнутыми показателями, своевременно находить отклонения, изучать причины их возникновения и предпринимать меры по оперативному устранению выявленных отклонений.

Регулирование количества запасов на складе начинается в отделе сбыта и в техническом отделе. Вместе с руководством предприятия отдел сбыта определяет количество наименований продуктов или количество изделий, которые предполагается предложить клиентам. Единственная форма регулирования количества изделий и их моделей, которая доступна руководителю отдела снабжения, - это сообщить, во что обойдутся дополнительные запасы изделий, деталей и материалов для продукции, выпускаемой малыми партиями. Собирать и распространять такие отчеты – также часть работы по управлению запасами.

Технический отдел влияет на количество наименований материалов, которые должны храниться на складе, посредством проектирования продукции, степени использования взаимозаменяемых деталей, номенклатуры, размеров.

Во многих случаях инженеры-конструкторы могут значительно уменьшить количество наименований материалов, находящихся на складе [6].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Принятие управленческих решений по снабженческо-заготовительной деятельности

3.1. Принятие решений по  нормированию производственных  запасов

Важным средством управления производственными запасами является научно обоснованное нормирование их расхода на единицу продукции. Норма расхода является плановым заданием, определяющим максимальное количество конкретных видов сырья, материалов, топлива и энергетических ресурсов фиксированного качества, которое может быть израсходовано для производства единицы продукции.

Общая норма запаса материальных ресурсов состоит из транспортного и складского запасов, а последний, в свою очередь, исходя из характера их назначения, расчленяется на подготовительный, текущий и страховой запасы. Эти элементы норм образуются под воздействием различных факторов.

Транспортный запас охватывает производственные запасы, которые отвлекаются с момента акцепта счета поставщика либо со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад получателя. Транспортный запас возникает на предприятиях, отдаленных от баз снабжения на значительные расстояния.

Подготовительный запас создается в тех случаях, когда данный вид сырья и основного материала нуждается в выдержке в течение определенного времени до запуска в производство для приобретения определенных свойств или в рассортировке и усреднении, либо в лабораторных анализах и испытаниях до передачи их в производство.

Текущий запас предназначается для обеспечения потребности производства в период между двумя очередными поставками данных видов сырья, материалов, топлива и занимает наиболее значительное место среди производственных запасов.

Размер максимального текущего запаса определяется произведением объема среднесуточного календарного потребления на величину интервала поставок в днях.

где   – средний размер оборотных средств;

– среднесуточное потребление, руб.;

 – интервал поступления, календарные дни [7].

Для применения эффективных управленческих решений в области нормирования производственных запасов большое значение имеет применение экономико-математических методов и современных средств вычислительной техники. Использование электронных вычислительных машин позволяет решить две задачи: автоматизацию счетных работ и выбор оптимальных решений с учетом полноты и многообразия одновременно действующих факторов.

3.2. Принятие решений по  ускорению оборачиваемости производственных  запасов

При нехватке производственных запасов самым важным фактором для управления ими является скорость их оборачиваемости.

Производственные запасы являются наименее ликвидными краткосрочными активами, из-за чего они подвержены опасностям, которым не подвержены другие статьи оборотных средств. Запасы сырья и материалов– это замороженные средства, это деньги, которыми нельзя пользоваться.

Предприятия стремятся увеличить оборачиваемость запасов, чтобы при меньшей площади складов и меньших затратах на содержание запасов сырья и материалов получить наибольший объем производства и продажи, а следовательно и прибыли. Разумеется, идеальной была бы ситуация, при которой сырье и материалы отпускались в производство сразу, без хранения. Однако снабжение производства, построенное таким образом, практически невозможно, поэтому оборачиваемость запасов является важным критерием, который должен тщательно анализироваться предприятиями.

В связи с тем, что оборот производственных запасов находится в прямой зависимости от объема сырья и материалов, в которых нуждаются производственные цеха, финансовый директор предприятия должен использовать все имеющиеся в своем распоряжении методы стимулирования закупок и ускорения оборачиваемости производственных запасов.

Одним из способов ускорения оборачиваемости производственных запасов является вложение минимальных средств в запасы сырья и материалов.

На основании учета и анализа движения производственных запасов следует рассчитывать показатели оборачиваемости производственных запасов, с тем чтобы определить, какой темп оборачиваемости является наилучшим для каждого наименования сырья или материала.

Применяются два показателя оборачиваемости производственных запасов: отношение объема отпущенных сырья и материалов к среднему объему запасов – его получают делением годового объема отпуска в производство на стоимость производственных запасов по балансу. Если полученный коэффициент слишком велик (по сравнению с предыдущим периодом или со средними данными), это показывает недостаточность запасов. Если же коэффициент слишком мал, это может означать, что запасы сырья и материалов чрезмерны или устарели и производственные участки в них не нуждаются.

Чем выше оборачиваемость запасов, тем меньше вероятность убытков из-за морального износа сырья и материалов и их порчи, тем выше ликвидность предприятия, и предприятие может спокойно проводить операции с более низким коэффициентом ликвидности [9].

Можно обозначить несколько видов оборачиваемости запасов: оборачиваемость каждого наименования сырья и материалов в количественном выражении; оборачиваемость всего запаса по стоимости; оборачиваемость различных групп сырья и материалов разной степени производственной потребности. К каждому виду оборачиваемости производственных запасов предъявляются свои требования.

Одной из причин низкой оборачиваемости запасов сырья и материалов является большой объем «мертвых» и бездействующих, или «спящих», запасов. К «мертвым» запасам относят те виды сырья и материалов, на которые запросы производственных цехов не поступали в течение года, к бездействующим – сырье и материалы, потребность на которые была случайной или очень редкой.

Получить точную картину средней оборачиваемости сырья и материалов можно лишь после выявления и тех и других. После избавления от «мертвых» запасов сырья и материалов оборачиваемость возрастает.

При увеличении оборачиваемости сырья и материалов возрастают объем производства и реализации продукции, а, следовательно, и прибыли. Стоимость содержания запасов на складах растет из года в год вследствие инфляции, роста стоимости аренды помещений, расходов на заработную плату, накладных расходов и т.д., что вызывает естественное стремление снизить уровень запасов за счет более частого заказа сырья и материалов меньшими партиями.

3.3. Принятие решений по  оптимизации размера производственных  запасов и размещения заказов

Предприятие всегда должно располагать достаточным количеством сырья и материалов, чтобы без промедления удовлетворять потребности производства, однако нельзя вкладывать большие деньги для создания чрезмерных запасов, которые будут бесполезно лежать на складе.

Высокоэффективная снабженческо-заготовительная деятельность возможна в настоящее время только при условии системной организации поступления и отпуска, управления запасами на основе научных методов, компьютеризации учета, статистики, анализа, прогноза, обработки всей документации, позволяющей не только оптимизировать запасы, снизить расходы по хранению, но и значительно ускорить обслуживание запросов производства [10].

При выборе стратегии главную роль играют издержки управления запасами. Поскольку затраты, связанные с необходимостью ускорения оборачиваемости, обычно оправданны, то интервалы закупок по этим видам сырья и материалов должны быть максимально сокращены. Активным видам сырья и материалов необходимо уделять как можно больше внимания, и они должны контролироваться с помощью наиболее эффективных систем учета. Если желательно подразделить производственные запасы более чем на две классификационные группы, то нередко прибегают к хорошо известной системе «анализа ABC». По этой системе производственные запасы подразделяются на группы А, В и С. Группа А объединяет наиболее активные в денежном отношении виды запасов, В – запасы средней активности и С – запасы с самым низким уровнем активности. Для классификации по группам А, В и С применяют тот же метод, что и при объемно-стоимостном анализе. Объем годового отпуска в производство сырья и материалов каждого вида умножается на цену, затем сырье и материалы располагаются по убывающей денежной активности. Группа А, как наиболее активная, подвергается самому тщательному контролю, группе В оказывается меньше внимания, а группа С контролируется наименее активно.

Существенной частью квалифицированного управления производственными запасами является установление оптимального уровня страховых запасов сырья и материалов.

Оптимальный размер запасов каждого наименования сырья и материалов определяется с учетом следующих общих принципов:

• для сырья и материалов, острой потребности (группа А) – включение в запас максимального страхового запаса для покрытия любых скачков спроса;
• для сырья и материалов, которые пользуются производственными цехами постоянно (группа В), – включение в запас умеренного страхового запаса;
• для сырья и материалов, потребность в которых возникает у производственных цехов нерегулярного (группа С), – низкий или нулевой уровень страховых запасов.

Для корректировок оптимального размера запаса практикуют:

• частый контроль запасов сырья и материалов группы А;
• периодический контроль запасов сырья и материалов группы В;
• выборочный контроль запасов сырья и материалов группы С [8].

Соотношение между текущими запасами сырья и материалов, их расходом на производство, пополнением и страховыми запасами рассчитывается для каждого наименования сырья и материала по следующей формуле:

Запас страховой > Запас текущий – Неудовлетворенные заявки +

+ Поставки ожидаемые –  Спрос прогнозируемый.

При этом:

Запас текущий = Спрос прогнозируемый * Временной период.

Пополнение запасов складов основано на применении одной из нижеприведенных систем:

• системы с фиксированным размером заказа (количество единиц сырья или материалов определено расчетом оптимального размера заказа, например, по 100 единиц) решение принимается только о моменте размещения заказа. ;
• системы с фиксированным интервалом между заказами – фиксируется период между заказами (раз в неделю, в месяц и т.д.), а решение принимается о количестве заказываемых сырья и материалов;
• система с двумя контрольными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа – система, в которой уровень запасов регулируется и сверху, и снизу. Устанавливается максимальный уровень запасов сырья и материалов и их нижний уровень – точка заказа;
• системы с двумя контрольными уровнями запасов без фиксированной периодичности заказа (система минимум-максимум) заказ высылается в случае, когда уровень запаса достиг точки заказа. Период между заказами и размер заказа в этой системе не фиксируются;
• система «точно вовремя»: на всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к месту последующей производственной операции поступал именно тогда, когда это нужно [7].

После того как определен срок заказа и потребность производственных цехов в сырье и материалах, необходимо определить оптимальный размер заказа.

Оптимальный размер заказа будет определяться теми затратами, на которые оказывают влияние количество хранящихся запасов или количество сделанных заказов. Если большее количество единиц заказывается одновременно, то за год потребуется сделать меньше заказов, т.е. уменьшится стоимость выполнения заказа. В то же время, когда делается меньше заказов, нужно иметь больший средний запас, что ведет к увеличению стоимости хранения запасов. Цель управления заключается в том, чтобы снизить стоимость хранения больших запасов по сравнению со стоимостью размещения большего количества заказов. Оптимальный размер заказа – это такое заказанное количество, при котором стоимость всего объема заказов и хранения запасов будет минимальной [6].