5. Раздельный
учет по текущим затратам на производство
продукции и по капитальным вложениям. Данный
принцип нашел свое отражение в Законе
РФ «О бухгалтерском учете» (ст. 8, п. 6) и
в Положении по ведению бухгалтерского
учета и бухгалтерской отчетности в РФ.
6. Выбор
метода учета затрат и калькулирования. Под
методом учета затрат на производство
и калькулирования себестоимости продукции
понимают совокупность приемов документирования
и отражения производственных затрат,
обеспечивающих определение фактической
себестоимости продукции, а также отнесения
издержек на единицу продукции. Иными
словами, это совокупность способов аналитического
учета затрат на производство по калькуляционным
объектам и приемов исчисления калькуляционных
единиц. Существуют различные методы учета
затрат на производство и калькулирования
себестоимости продукции. Их применение
определяется особенностями производственного
процесса, характером производимой продукции
(оказываемых услуг), ее составом, способом
обработки [8. с. 236].
Общепринятой
классификации методов учета затрат и
калькулирования пока не существует. Тем
не менее их можно сгруппировать по трем
признакам: по объектам учета затрат, по
полноте учитываемых затрат и по оперативности
учета и контроля за затратами.
По объектам
учета затрат выделяются попроцессный,
попередельный и позаказный методы. С
точки зрения полноты учитываемых издержек
возможно калькулирование полной и неполной
(«усеченной») себестоимости. В зависимости
от оперативности учета и контроля затрат
различают метод учета фактических и нормативных
затрат.
Метод учета
затрат и калькулирования выбирается
предприятием самостоятельно, так как
зависит от ряда частных факторов: отраслевой
принадлежности, размера, применяемой
технологии, ассортимента продукции и
т.п., иначе говоря, от индивидуальных особенностей
предприятия. На практике эти методы могут
применяться в различных сочетаниях. Например,
можно прибегнуть к позаказному методу,
калькулируя неполную себестоимость заказов;
можно применять попередельное калькулирование
с использованием норм расхода материальных
ресурсов, а можно при этом учитывать и
их фактический расход и т.д. Главное, чтобы
выбранный организацией метод обеспечивал
возможность группировки затрат по отдельным
объектам учета, текущего контроля за
затратами на производство, а также возможность
реализации важнейшего принципа управленческого
учета - управления себестоимостью по
отклонениям [17, с. 139].
Изучив
теоретические основы калькулирования
себестоимости продукции, рассмотрим
основные методы калькулирования: процессный,
попередельный показательный, нормативный
и фактический. Этому посвящена следующая
глава курсовой работы.
2.2. Учет поточного
производства.
Из всех методов организации
производства наиболее совершенным по
своей четкости и законченности является
поточный, при котором предмет труда в
процессе обработки следует по установленному
кратчайшему маршруту с заранее фиксированным
темпом.
Поточное производство – экономически
целесообразная форма организации процесса
изготовления изделий и входящих в них
элементов.
Поточное производство - это прогрессивная
форма организации производства, основанная
на ритмичной повторяемости согласованных
по времени основных и вспомогательных
операций, выполняемых на специальных
рабочих местах, расположенных в порядке
выполнения операций.
Поточная линия - это совокупность рабочих
мест, расположенных в порядке выполнения
технологических операций и работающих
в определенном режиме. В массовом производстве,
характеризующемся устойчивым выпуском
однородной продукции, поток является
основным методом его организации. Применяется
он и при крупно- и среднесерийном выпуске
продукции, особенно на участках, где выпускаются
узлы и детали широкого применения. При
единичном производстве используются
элементы поточного производства для
изготовления унифицированных деталей
и узлов. Основные признаки поточного
производства:прямолинейность (прямоточность)
– цепное расположение рабочих мест в
соответствии с последовательностью выполнения
операций технологического процесса, исключающее
возвратные движения изготовляемых объектов;непрерывность
– отсутствие пролеживания обрабатываемых
объектов; параллельность – одновременное
выполнение операций (видов работ) на различных
рабочих местах; пропорциональность –
отсутствие диспропорций в производительности
на взаимосвязанных операциях; ритмичность
– выпуск в равные промежутки времени
одинакового количества изделий, показателем
ритмичности является равенство (кратность)
отношений затрат времени на операции
к количества рабочих мест на каждой из
них. гибкость – возможность переналаживать
и перенастраивать поточные линии (участки)
на изготовление различных групп изделий,
полученных при классификации по конструкционно-технологическим
признакам с выделением типовых представителей,
являющихся основой разработки типовых
технологий. Поточное производство является
наиболее экономически целесообразной
и конкурентоспособной формой организации
процессов изготовления изделий и входящих
в них элементов.Это предопределяется:
1)высоким техническим и организационно-экономическим
уровнем поточных линий, комплектуемых
из машин и оборудования с ЧПУ, промышленных
роботов, обрабатывающих центров, модулей,
инструментальных блоков, средств автоматического
регулирования и управления; 2)Применением
прогрессивных технологий, сберегающих
материальные, энергетические, трудовые
и другие ресурсы; 3)высоким качеством
изготовляемых изделий и сравнительно
меньшими издержками на их производство
4)организационно-экономическими решениями,
результатами которых являются:- достаточная
стабильность номенклатуры изготовляемых
объектов и повторяемость их выпуска;-
сравнительно большой объем выпуска одинаковых
и однотипных объектов в течение продолжительного
периода;- полная конструкционно-технологическая
отработка изготовляемых объектов с учетом
ТУ, ГОСТ, ОСТ, СТП, требований потребителей
(заказчиков) и спроса на рынке;- возможность
рационального расчленения или концентрации
операций каждой стадии процесса производства
изделий для достижения наиболее полной
синхронизации, целесообразного разделения
труда и эффективного использования рабочих
мест;- наличие классификаций изготовляемых
изделий по конструкционно-технологическим
признакам;- создание предпосылок для
эффективного применения переналаживаемых
(перенастраиваемых) поточных линий со
свободным ритмом и предметно-замкнутых
участков. Дальнейшее развитие поточного
производства должно быть сориентировано
на устранение факторов, снижающих эффективность
потока в современных условиях. Организация
переменного темпа работы. Исследование
в области физиологии ритма работающих,
выполненные отечественными учеными,
показывают, что существуют периоды, когда
в начале смены или после перерыва организм
человека приспосабливается, «настраивается»
на выполнение трудовых операций, а также
моменты, когда начинает сказываться усталость
и темп работы вынужденно замедляется.
Изменение темпа работы с учетом указанных
обстоятельств может обеспечить высокую
эффективность труда. Одним из возможных
путей решения этой задачи является создание
конвейеров с пульсирующим движением
предметов труда. Впервые такой конвейер
был разработан и внедрен на Рижском электромеханическом
заводе. Скорость этого конвейера переменная:
в начале смены ритм пульсации несколько
меньше планового, а затем в течение 30
- 40 мин он плавно доводится до наивысшего.
Так же варьируется темп работы и в другие
периоды рабочего дня. К периодам нарастания
утомляемости приурочены перерывы, при
этом обычный отдых чередуется с активной
физической нагрузкой. В результате на
поточной линии возросла производительность
труда, снизился брак. Организаций смены
видов деятельности рабочих. Чередование
видов труда как одна из форм отдыха базируется
на принципе активации отдельных мышечных
групп. Оно может иметь место в течение
рабочей смены, дня или недели. Чередование
видов труда осуществляется в виде смены
производительных операций. Одной из форм
реализации чередования является освоение
рабочими смежных профессий. В ряде случаев
за рабочим не закрепляется определенное
оборудование, и ему предоставляется возможность
научиться всем видам работ, выполняемым
в бригаде. Чередование видов труда положительно
сказывается на работоспособности исполнителей,
ведет к повышению производительности
труда. Ведение рациональных режимов труда
и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных
линиях должен предусматривать обеденный
перерыв в середине рабочего дня и довольно
значительное число (четыре-шесть) непродолжительных
регламентированных перерывов для личных
надобностей, самомассажа, пассивного
отдыха; для организации перемены операций,
для выполнения производственной гимнастики
и т.д. Реализация содержания трудовых
операций. Результаты психофизических
исследований подтверждают необходимость
формирования такой структуры операций,
при которой чередовались бы нагрузки
на различные органы чувств и части тела
работающих. При этом целесообразно идти
по линии укрупнения операции. Выполнение
укрупненной операции ведет к стабильности
кинематических характеристик рабочих
движений, повышению работоспособности
исполнителей. По заключению специалистов,
различных элементов операций должно
быть не менее пяти. Структурирование
труда означает такую взаимосвязь организации
труда, рабочих операций, условий труда,
при которой содержание выполняемых работ
согласуется со способностями и желаниями
отдельного работника. Структурирование
труда предлагает переход от конвейерного
производства к смешанным гибким структурам
на основе комбинации работ на конвейере
и отдельном рабочем месте, организации
автоматических рабочих групп, объединения
конвейерного и автоматического труда.
Наибольший эффект достигается при организации
мини-потоков – работе малыми группами.
Работники, занятые на конвейере, разбиваются
на бригады по 10-12 человек. За каждой группой
закрепляется определенный цикл операций
по изготовлению отдельного узла или модуля.
В бригадах решаются вопросы, связанные
с регулированием темпов труда, распределение
работ, регулированием продолжительности
рабочего дня, ведется контроль за технологическим
процессом и качеством продукции. Для
того чтобы избежать функционирования по
принципу «едва сводить концы с концами»
по отношению к непосредственно предшествующей
единице, между группами создается определенный
страховой запас материалов, полуфабрикатов.
Это позволяет бригаде начать работу в
момент готовности и обеспечивает свободный
ритм работы. Таким образом, каждая бригада
может функционировать независимо от
своего непосредственного рабочего окружения.
На практике используются три варианта
организации сборочных работ малыми группами:
орудия труда, необходимые для монтажа
комплекса, находятся в одной бригаде,
работники осуществляют сборку путем
обхода рабочих мест; орудия труда распределяются
между несколькими бригадами с образованием
своеобразных островков – автономно работающих
сборочных участков, на которых ведется
монтаж. При этом возможна смена рабочего
места или смена монтируемого узла; сборка
производится с помощью роботизированных
транспортных средств, являющихся одновременно
сборочными стендами. Процесс производства
разбивается на укрепление операции, каждая
из которых выполняется одним рабочим.
Принцип потока при такой схеме сборки
полностью сохраняется благодаря тому,
что общее число одинаковых, параллельно
работающих стендов такое, что выдерживается
средний заданный темп потока. Важным
направлением развития поточного производства
является его автоматизация. Классификация
поточного производства. В зависимости
от уровня специализации производства, объема
и характера выпуска продукции, применяемой
техники и технологии поточные линии классифицируются
по ряду признаков. По номенклатуре обрабатываемых
изделий выделяют: постоянно-поточные
однопредметные линии, за которыми закрепляется
на длительное время обработка или сборка
одного наименования продукции, что возможно
в условиях массового производства;
постоянно-поточные многопредметные линии,
на которых ведется обработка нескольких
наименований изделий, сходных в конструктивном
и технологическом отношении без переналадки
оборудования; такие линии применяются,
когда трудоемкость работ по одному наименованию
10изделия недостаточна для полной загрузки
рабочих мест (серийное производство);
По методу обработки закрепленных предметов
различают:
переменно-поточные линии, создаваемые
для поочередной обработки нескольких
наименований деталей (изделий), имеющих
сходные технологические маршруты; при
переходе от изготовления одной детали
к изготовлению другой проводится переналадка
оборудования поточной линии; сроки запуска
в производство изготовляемой продукции
регулируются стандартными графиками;
применяется в серийном производстве;
групповые поточные линии, на которых
обрабатывается или собирается по типовым
технологическим процессам на одном и
том же оборудовании значительная номенклатура продукции,
близкой по формам предмета труда, имеющей общий
технологический маршрут, с использованием
групповой оснастки, но без переналадки
оборудования. На основе специальной классификации
подбирается группа деталей, имеющих конструктивную
и технологическую общность. Создается
условная деталь, которая заключает особенности
деталей, включенных в данную группу, и
для нее разрабатывается единый групповой
технологический процесс, определяется
набор инструмента и специальных приспособлений,
обеспечивающих обработку всех деталей
группы. По степени непрерывности производства
выделяют: непрерывные поточные линии,
являются наиболее современной формой
поточного производства; на ней продолжительность
каждой операции равна или кратная такту;
предметы труда с одной операции на другую
перемещаются поштучно и без прослеживания,
применяётся параллельный метод движения
предметов труда; они обеспечивают строгую
ритмичность и наиболее короткую длительность
производственного цикла; широко применяются
при сборке часов, тракторов, приборов,
автомобилей; прерывные (прямоточные)
линии, они не имеют четкой синхронизации
всех операций; на отдельных, более трудоемких
операциях образуется оборотный задел,
для обработки которого привлекаются
дополнительные рабочие места; работа
ведется партиями по стандартному графику;
применяются прямоточные линии при обработке
трудоемких деталей на разнотипном оборудовании
в механических цехах и при серийном типе
производства. По способу поддержания
такта различают: линии с регламентированным
тактом, на которых изделия (детали) передаются
с одной операции на другую через точно
фиксированное время, что характерно для
непрерывно-поточных линий; при свободном
ритме детали на последующую операцию
передаются по мере готовности, возможны
отклонения от расчетного такта; По охвату
производства выделяют: поточные, участковые,
цеховые, межцеховые, сквозные. По виду
использования транспортных средств:
непрерывного действия; дискретного действия;
без транспорта. По характеру движения
конвейера: с непрерывным движением; с
пульсирующим движением. По уровню механизации:
автоматические; полуавтоматические.
Особенности организации
поточных линий Выбор организационных
форм поточных линий определяется тактом
работы линии, степенью синхронизации
операций технологического процесса,
уровнем загрузки рабочих мест на линии.
Под тактом поточной линии понимается
период времени между запуском (выпуском)
на линию данного объекта (деталей сборочных
единиц, изделий) и следующего за ним объекта.
Такт является функцией заданного программы
выпуска и существенно влияет на выбор
технологического процесса, оборудования,
оснастки, транспортных средств и так
далее. В целях достижения единого такта
или ритма поточной линии при организации
поточного производства осуществляется
синхронизация, т.е. выравнивание производительности
по всем операциям технологического процесса.
К наиболее распространенным способам
синхронизации относятся: расчленение
операции на переходы и комбинирование
порядка выполнения операций или группирование
переходов нескольких операций, концентрация
операций, введение параллельных рабочих
мест на операциях, длительность которых
кратна такту, интенсификация режимов
работы, совмещение времени выполнения
нескольких переходов, рационализация
рабочих приемов, совмещение времени машинной
и ручной работы и др. Планировка поточной
линии начинается с разработки схем расположения
рабочих мест по всем операциям и выбора
рациональных транспортных средств. В
результате общей компоновки поточной
линии определяются ее внешний контур,
способ расстановки оборудования, расположение
транспортных средств, средств промежуточного
и окончательного контроля, мест для заделов
и т.д. Планировка поточных линий (рис.
1) должна обеспечивать прямоточность
и наиболее короткий путь движения изделия,
рациональное использование производственных
площадей, удобство транспортировки заготовок
и деталей к рабочим местам, обслуживания
и выполнения ремонтов.
Рис. 1. Схемы компоновок и планировок
поточных линий: 1 – оборудование; 2 – оператор;
3 – рольгант; 4 – конвейер; 5 – скат
На конвейерных поточных линиях с установленным регламентированным
ритмом работы процесс производства стабилен,
и это упрощает распределение затрат между
готовой продукцией и незавершенным производством:
все затраты отчетного периода относят
на выпуск готовой продукции.
В условиях массового производства однородной
продукции возможно практическое использование
методов простой калькуляции.
В случае серийного производства, т.е.
производства продукции сериями, партиями,
как правило существенны остатки незавершенного
производства на конец отчетного периода.
И тогда перед бухгалтером-аналитиком
стоит задача разделения затрат, накопленных
в течении отчетного периода по дебету
счета 20 «Основное производство», между
готовой продукцией и остатками незавершенного
производства на конец отчетного периода.
В этом случае составляется калькуляция
с пересчетом изготовленных полуфабрикатов
в условно готовые изделия с применением
усреднения как метода списания затрат
на готовую продукцию. При этом все затраты,
накопленные на счете 20 «Основное производство»
делятся на условные единицы готовой продукции,
произведенной в данном отчетном периоде.
Условная единица представляет собой
набор затрат, необходимых для производства
одной законченной единицы продукции.
Она включает затраты основных материалов,
заработную плату, общепроизводственные
расходы.
Применение метода условных единиц предполагает,
что для производства одной единицы законченной
продукции требуется одна условная единица
основных материалов и одна условная единица
добавленных затрат.[15. 35-37c.]
2.3. Учет автоматизированного
производства.
Автоматизированное производство.
Особенности проектирования технологических
процессов в условиях автоматизированного
производства
Основой автоматизации производства
являются технологические процессы (ТП),
которые должны обеспечивать высокую
производительность, надежность, качество
и эффективность изготовления изделий.
Характерной особенностью ТП
обработки и сборки является строгая ориентация
деталей и инструмента относительно друг
друга в рабочем процессе (первый класс
процессов). Термообработка, сушка, окраска
и прочее в отличие от обработки и сборки
не требуют строгой ориентации детали
(второй класс процессов).
ТП классифицируют по непрерывности
на дискретные и непрерывные.
Разработка ТП АП по сравнению
с технологией неавтоматизированного
производства имеет свою специфику:
Автоматизированные ТП включают
не только разнородные операции механической
обработки резанием, но и обработку давлением,
термообработку, сборку, контроль, упаковку,
а также транспортно-складские и другие
операции.
Требования к гибкости и автоматизации
производственных процессов диктуют необходимость
комплексной и детальной проработки технологии,
тщательного анализа объектов производства,
проработки маршрутной и операционной
технологии, обеспечения надежности и
гибкости процесса изготовления изделий
с заданным качеством.
При широкой номенклатуре изделий
технологические решения многовариантны.
Возрастает степень интеграции
работ, выполняемых различными технологическими
подразделениями.
Основные принципы построения
технологии механообработки в АПС
Принцип завершенности. Следует
стремиться к выполнению всех операций
в пределах одной АПС без промежуточной
передачи полуфабрикатов в другие подразделения
или вспомогательные отделения.
Принцип малооперационной технологии. Формирование
ТП с максимально возможным укрупнением
операций, с минимальным числом операций
и установок в операциях.
Принцип «малолюдной» технологии. Обеспечение
автоматической работы АПС в пределах
всего производственного цикла.
Принцип «безотладочной» технологии.
Разработка ТП, не требующих отладки на
рабочих позициях.
Принцип активно-управляемой
технологии. Организация управления ТП
и коррекция проектных решений на основе
рабочей информации о ходе ТП. Корректироваться
могут как технологические параметры,
формируемые на этапе управления, так
и исходные параметры технологической
подготовки производства (ТПП).
Принцип оптимальности. Принятие
решения на каждом этапе ТПП и управления
ТП на основе единого критерия оптимальности.
Помимо рассмотренных для технологии
АПС характерны и др. принципы: компьютерной
технологии, информационной обеспеченности,
интеграции, безбумажной документации,
групповой технологии. Типовые группы
ТП. Типизация технологических процессов
для сходных по конфигурации и технологическим
особенностям групп деталей предусматривает
их изготовление по одинаковым ТП, основанным
на применении наиболее совершенных методов
обработки и обеспечивающим достижение
наивысшей производительности, экономичности
и качества. Основа типизации — правила
обработки отдельных элементарных поверхностей
и правила назначения очередности обработки
этих поверхностей. Типовые ТП находят
применение, главным образом, в крупносерийном
и массовом производстве. Принцип групповой
технологии лежит в основе технологии
переналаживаемого производства — мелко-
и среднесерийного. В отличие от типизации
ТП при групповой технологии общим признаком
является общность обрабатываемых поверхностей
и их сочетаний. Поэтому групповые методы
обработки характерны для обработки деталей
с широкой номенклатурой. И типизация
ТП, и метод групповой технологии являются
основными направлениями унификации технологических
решений, повышающей эффективность производства.
Классификация деталей Классификацию
производят в целях определения групп
технологически однородных деталей для
их совместной обработки в условиях группового
производства. Выполняют ее в два этапа:
первичная классификация, т. е. кодирование
деталей обследуемого производства по
конструктивно-технологическим признакам;
вторичная классификация, т. е. группирование
деталей с одинаковыми или несущественно
отличающимися признаками классификации.
При классификации деталей нужно учитывать
следующие признаки: конструктивные —
габаритные размеры, массу, материал, вид
обработки и заготовки; число операций
обработки; точностные и другие показатели.
Группирование деталей выполняют в такой
последовательности: выбор совокупности
деталей на уровне классов, например тела
вращения для механообрабатывающего производства;
выбор совокупности деталей на уровне
подкласса, например детали типа вала;
классификация деталей по комбинации
поверхностей, например валы с комбинацией
гладких цилиндрических поверхностей;
группирование по габаритным размерам
с выделением областей с максимальной
плотностью распределения размеров; определение
по диаграмме областей с наибольшим числом
наименований деталей.[12. 67c.]