Анализ системы управления качеством продукции СПК «Ставский»

Таким образом, система качества должна однозначно определять такие взаимосвязанные аспекты, как потребности и интересы предприятия, запросы потребителей.  Данный принцип, определяющий сущность системы качества, устанавливает систему качества как организационную структуру предприятия, распределение по ней соответствующей ответственности и полномочий, а также процедуры, процессы и работы, обеспеченные необходимыми ресурсами (материальными, трудовыми) для осуществления общего руководства качеством.

Следовательно, созданная на конкретном предприятии система качества является средством реализации руководством предприятия определенной политики и достижения поставленных целей в области качества продукции.

Из рассмотренного выше следует, что принцип комплексности в управлении качеством имеет особое значение, так как сегодня решить проблему обеспечения качества можно, только уделяя внимание всем аспектам, от которых она зависит. Комплексный подход к управлению качеством предусматривает, с одной стороны, учет влияния всех компонентов разработки и технологической цепочки создания продукции, а с другой – управление функциональным качеством.

Качество обеспечения производства определяется качеством работы персонала, качества оборудования, информационной системы, организации производства, метрологического обеспечения, состояние входного контроля качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, средств производства и методов их использования,  уровня затрат на обеспечение качества, внедрением СМК.

На качество производства влияют уровень менеджмента, организация труда персонала и его мотивация к высококачественному труду, организация и методы использования средств производства и проведения производственных процессов, контроля, измерений и испытаний.

Система качества должна охватывать и сферу реализации. Здесь формируется функциональное качество, на которое влияют уровни упаковки продукции, ее складирования, транспортировки, предпродажного сервиса, реализации, монтажа и налаживания.

Все большее значение для современных организаций приобретает обеспечение качества использования продукции по назначению. Для этого необходимо управлять такими факторами, как качество ремонтов и технического обслуживания, оказывать эффективную информационную помощь потребителям в использовании продукта труда по назначению, поддерживать постоянную связь с клиентами. В новых рыночных условиях, требующих принятия мер по охране окружающей среды, особое значение приобретает качество системы утилизации отслужившей свой срок продукции.

На рисунке  1.2. показаны этапы управления качеством продукции на предприятии. Как видно из рисунка 1.2. система качества должна воздействовать на большое число факторов на всех этапах жизни продукта труда, от планирования и проектирования до пользования по назначению.  В свою очередь, качество планирования и проектирования продукта зависит от многих факторов, связанных с уровнем маркетингового мониторинга, политики организации в области качества, установленных требований к продукту, проекту, процессу и их качества.

Таким образом, требования комплексного подхода при управлении качеством должны строго выполняться при создании системы управления качеством организации. В соответствии с принципом непрерывности управление качеством должно быть постоянным – это непрекращающийся на предприятии процесс. Этапы управления качеством продукции представляют собой  непрерывные замкнутые циклы.

Рисунок  1.2 - Этапы управления качеством продукции на предприятии

 

Знание зависимостей между показателями качества отдельных свойств, составляющие качество, позволяет количественно оценить качество продукции,  целом. Такая оценка называется комплексной и играет важную роль в решении задач управления качеством. Понятие "управление" – распространенный, но нестандартный в общем смысле термин. В разных источниках содержатся  многообразные его определения[14, c.45].

Под управлением в широком смысле понимается общая функция организационных систем (технических, социальных, биологических), обеспечивающая сохранение их структуры, поддержание режима деятельности, реализацию их программы, достижение цели. Управление также называют некоторые организационные структуры и хозяйственные органы, подразделения или само управленческое воздействие на управляемый объект[17, c.199].

Развитие систем управления качеством продолжается непрерывно, начиная со времен зарождения производства. Однако в начальный период, когда возникало ремесленничество и практически отсутствовала конкуренция, производители, контролируя качество работы на собственном производстве, стремились решать при этом свои внутренние задачи.

По мере усиления конкуренции на рынках сбыта развивались противоречия между внутренними и внешними целями изготовителя. С одной стороны, производитель был заинтересован в решении таких проблем, как снижение производственных расходов, достижение максимальной прибыли, с другой стороны, он стремился к расширению доли рынка, оборота и, следовательно, к обеспечению конкурентоспособности своей продукции. А поскольку конкурентоспособность товара, прежде всего, определяется потребностями потребителя, то по существу указанные противоречия с течением времени все в большей степени решались в пользу последнего.

На ведущих фирмах непрерывно совершенствуются системы управления качеством продукции. Разработаны различные модели таких систем. Этапы развития систем управления качеством характеризуют последовательно разработанные модели Фейгенбаума, Эттингера–Ситтига и Джурана, названные по именам их авторов: американцев – А. Фейгенбаума и Дж. Джурана; и европейцев – Дж. Эттингера и Дж. Ситтига [13,с.137].

На начальном этапе управления качеством акцент делался на техническом контроле конечного продукта. В 70-х гг. XIX в. родилась идея стандартного качества – изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из деталей, случайно выбранных из партии, т. е. взаимозаменяемых. Г. Форд применил сборочный конвейер и перевел входной контроль комплектующих из сборки в те производства, где они изготавливались. Он создал также независимую от производства службу технического контроля[21, с.137].

Американский ученый У. Тейлор предложил концепцию системного подхода на основе кадрового менеджмента, разделения ответственности, научного нормирования труда, иерархической структуры управления организацией. Итог первого этапа развития систем качества может характеризоваться моделью системы управления качеством А. Фейгенбаума. Графически она изображается в виде треугольника, боковые стороны которого делятся на пять частей горизонтальными линиями (рисунок 1.3).

Каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 участков (функций),в основе которых контроль качества продукции.  На рисунке 1.3 цифрами обозначены следующие функции по уровням управления качеством:

Первый уровень (подготовка к проектированию):

1 – выбор методов контроля качества;

2 – оценка качества продукции различных поставщиков;

3 – разработка планов приема материалов и оборудования;

4 – контроль измерительных приборов;

5 – предварительная оптимизация затрат на качество.

Второй уровень (проектирование системы обеспечения качества):

6 – планирование системы обеспечения качества;

7 – испытание прототипов изделий, определение уровня их надежности;

8 – оценка эффективности различных методов контроля;

9 – анализ стоимости затрат на обеспечение качества.

Третий уровень (этап активизации системы):

10 – разработка технологии контроля качества;

11 – обратная связь и контроль качества;

12 – разработка системы информации о качестве продукции.

Четвертый уровень (этап реализации системы по стадиям):

13 – контроль новых проектов;

14 – входной контроль материалов и комплектующих изделий;

15 – контроль качества производственных процессов;

16 – анализ и улучшение производственных процессов.

Пятый уровень (этап комплексного контроля качества):

17 – комплексный контроль качества.

 

Рисунок 1.3 - Модель Фейгенбаума

 

Как видно из рассмотренной модели, ее итогом (вершиной) является уровень тотального контроля качества. Таким образом, основу концепции обеспечения качества рассмотренного этапа можно сформулировать так:

- потребитель должен получать только годные изделия;

- основные усилия должны быть направлены на итоговый контроль качества.

Воплощение в жизнь этой концепции привело к резкому росту затрат на контроль качества (в высокотехнологичных отраслях численность контролеров составила до 30-40 % от численности производственных рабочих)[15,с.136].

В рамках данной концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение. Иначе говоря, цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий противоречивы (не могут одновременно достигаться).

Уже с 20-х гг. XX в. начались попытки если не разрешить, то ослабить указанное противоречие первого этапа. В мае 1924 г. доктор В. Шухарт предложил контрольные карты и соответствующие статистические методы, которые позволили сосредоточить усилия не на конечном контроле качества, а на контроле техпроцессов [20,с.157].

 

Рисунок 1.4 - Модель Эттингера–Ситтига

С 1950-х годов ведущие предприятия начали применять концепцию непрерывного управления качеством. Итог этого этапа развития систем качества может характеризоваться моделью системы управления качеством Эттингера–Ситтига, которая графически изображается непрерывным кругом, разделенным на секторы, и представлена на рис.1.4

При управлении качеством фирмы начинают учитывать внешние для них факторы, и в первую очередь покупательский спрос. Системы управления качеством стали включать в себя элементы управления функциональным качеством. Каждый сектор отображает определенный состав функций. Данная модель представляет собой постоянные циклы управления качеством, которые включают в себя и контроль качества в процессе производства, и управление качеством процесса проектирования, сбыта продукции и гарантийного обслуживания. В отличие от модели Фейгенбаума эта модель учитывает и необходимость управлять функциональным качеством, и влияние спроса на качество продукции. Здесь первый этап каждого цикла управления качеством – изучение спроса.

Дальнейшее развитие модели систем управления качеством продукции получили в трудах американского специалиста Д. Джурана. Его модель системы УКП представляет собой восходящую спираль (рисунок 1.5), а не замкнутый треугольник или круг. Такая спираль отображает непрерывное формирование и улучшение качества продукции.

Модель Джурана включает 13 этапов, обозначенных на рисунке цифрами:

1 – исследование рынка;

2 – составление проектных заданий для изготовления изделий нового,       соответствующего запросам потребителей качества;

3 – проектно-конструкторские работы;

4 – составление технических условий для производственных процессов;

5 – разработка технологии производства и подготовка производства;

6 – приобретение материалов, комплектующих изделий, технологического оборудования, инструмента;

7 – изготовление инструмента, приспособлений и контрольно-измерительных  приборов;

8 – производство изделий;

9 – технический контроль в процессе производства;

10 – технический контроль готовых изделий;

11 – испытание рабочих характеристик изделия;

12 – сбыт;

13 – техническое обслуживание в процессе использования изделий по назначению.

 

Рисунок 1.5 - Модель Джурана

 

Данная модель ориентируется на маркетинговую концепцию производственно-коммерческой деятельности предприятия. Она предусматривает постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества продукции, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта. При этом цикл управления качеством начинается и заканчивается обследованием рынка.

При реализации данной модели необходимо учитывать ее ориентацию на принципы всеобщего управление качеством (TQM). Джуран совместно с американским ученым У.Э. Демингом разработали программу, которая базировалась уже не только на совершенствовании производственных процессов, а на совершенствовании системы в целом, на непосредственном участии высшего руководства компаний в проблемах качества, обучении всех сотрудников компаний сверху донизу основным методам обеспечения качества, упоре на мотивацию сотрудников на высококачественный труд [11,с.198].

Модель также ориентирует на переход от концепции недопущения брака к потребителю и концепции увеличения выхода годных изделий к концепции «ноль дефектов». При этом учитывается положение, что большая часть дефектов изделий закладывается на стадии разработки из-за недостаточного качества проектных работ. В результате был осуществлен перенос центра тяжести работ по созданию изделия с натурных испытаний опытных образцов или партий на математическое моделирование свойств изделий, а также моделирование процессов производства изделий, что позволило обнаруживать и устранять конструкторские и технологические дефекты еще до начала стадии производства. Основные идеи нового подхода высказаны в работах японских специалистов, в научных разработках компаний «Тойота» и «Мицубиси».

С внедрением новых подходов и моделей систем управления качеством противоречие между повышением качества и ростом эффективности производства в его прежних формах было преодолено – применение новых идей TQM позволило одновременно повышать качество и снижать затраты на производство. Указанные модели стали основой детальной разработки в рыночных странах систем управления и обеспечения качества продукции. Положительный опыт такой деятельности отражен в международных стандартах ИСО серии 9000, устанавливающих требования к системам качества, разработанные Международной организацией по стандартизации ИСО.

Менеджмент всеобщего качества (МВК) – это системный способ осуществления всех видов деятельности внутри организации таким образом, чтобы они с максимальной полнотой отвечали определенным требованиям потребителей и клиентов путем вовлечения всего персонала организации, что ведет к постоянному повышению уровней качества работы.