Качество продукции, показатели и оценка его уровня

12. Ведомственный контроль  качества продукции.

13. Государственный надзор  за соблюдением стандартов и  ТУ.

14. Правовое обеспечение  управления качеством продукции.  Однако более чем двадцатилетний  опыт функционирования

КСУКП не дал каких-либо значительных результатов. Это объясняется, во-первых, тем, что система была ориентирована только на творческий потенциал управленческого персонала и игнорировались коллективные творческие возможности непосредственных исполнителей. Создание соответствующих служб управления качеством сформировало мощный стереотип представления о том, что «борьба за качество» есть удел только специализированных служб. Кроме того, система охватывала большое разнообразие функций управления качеством, в то время как в структуре стандартов недостаточно четко были выделены иерархические уровни управления по функциям. Во-вторых, разработанная на большинстве предприятий нормативная документация (положения, инструкции) была направлена не на стимулы за добросовестную работу и качественную продукцию, а на санкции за недостаточный уровень качества работы. В-третьих, создаваемые системы управления качеством продукции на предприятиях были жестко привязаны к условиям производства конкретной продукции и не обладали требуемым свойством гибкости. Смена продукции требует подчас полной замены системы управления ее качеством. В-четвертых, при создании системы управления качеством на многих предприятиях нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе, и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого — экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, внедрение системы управления качества на предприятии излишне административными методами.

При переходе к рыночным отношениям исчезали директивные методы управления, повышалась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Осознанная необходимость комплексного подхода к управлению качеством, как составной части системы управления предприятием, привела к тому, что в промышленно развитых странах в 60-70-е годы стали разрабатываться стандарты на системы управления качеством. Основные цели данных документов — содействие в развитии стандартизации в мировом масштабе для облегчения товарообмена, взаимная помощь, и, как следствие, — повышение конкурентоспособности и создание базы доверия в отношениях между изготовителем и потребителем.

Координатором работы в этой области является Технический комитет 176 Международной организации по стандартизации (ИСО), который в 1987 году подготовил и опубликовал пять международных стандартов на системы качества, получивших в ИСО индекс 9000. Более подробно на них мы останавливались в предыдущей главе.

 

За годы, прошедшие  со времени публикации стандартов, они получили широкое признание  и распространение. Начался процесс  их широкого применения при сертификации систем качества. В свою очередь это потребовало выработки определенных правил самой процедуры сертификации, а также требований к экспертам, осуществляющим проверку систем. С этой целью ИСО/ТК 176 подготовил и опубликовал в 1990 году стандарт ИСО 10011. Одновременно с разработкой новых стандартов: ИСО 14000 — система управления окружающей средой, ИСО 18000 — система менеджмента профессиональной безопасности и здоровья, осуществлялся пересмотр основополагающих стандартов, принятых в 1987 году. Пересмотр проводился в два этапа: первый — в 1994 году, второй — в 2000 году.⁹

Стандарты новой версии разработаны с учетом использования элементов TQM (всеобщее управление качеством) и международных премий по качеству.

В международных стандартах ИСО серии 9000:2000 включены следующие  новые требования: ориентация на потребителя; необходимость применения законодательных и нормативных требований; установление целей, которые могут быть измерены (оценены); мониторинг информации, свидетельствующей об удовлетворенности потребителя; определение и оценка выделяемых ресурсов для достижения целей; определение эффективности подготовки персонала; проведение измерений, относящихся к системе, процессам и продукции; проведение анализа данных, свидетельствующих о степени выполнения системой менеджмента качества своих функций.¹⁰

При построении системы управления предприятием используется комплексное понятие качества, включающее качество самого выпускаемого продукта или предоставляемой услуги, качество процессов производства продукта или услуги, а также качество организации управления бизнес-процессами предприятия.

Качество — степень, с которой совокупность собственных характеристик выполняет требования.

Требования — потребность  или ожидание, которое установлено, обычно предполагается или является обязательным.

Менеджмент качества — скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству.

Управление качеством  — часть менеджмента качества, направленная на выполнение требований к качеству.

Обеспечение качества —  часть менеджмента качества, направленная на создание уверенности, что требования к качеству будет выполнены.

Улучшение качества —  часть менеджмента качества, направленная на увеличение способности выполнить требования к качеству.

Постоянное улучшение  — повторяющаяся деятельность по увеличению способности выполнить требования.

Система менеджмента  качества — система менеджмента  для руководства и управления организацией применительно к качеству.

Проводник Менеджмента  Качества (QM-Scout) — программное решение, которое поддерживает процессную модель и помогает предприятиям в процедуре внедрения Стандартов ИСО 9000 и получения сертификата, а также адаптирует уже реализованные процессы к новой редакции Стандартов ИСО 9000:2000.

 

 

 

 

 

 

 

4. Организация технического контроля качества продукции

 

Техническим контролем  качества продукции на предприятии называется проверка соответствия выпускаемой продукции и технологического процесса ее изготовления установленным техническим требованием. Процессы технического контроля разрабатываются для входного контроля материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих деталей и сборочных единиц; операционного контроля деталей и сборочных единиц, приемочного контроля изделий.

Основными принципами рациональной организации технического контроля на предприятии являются:

• профилактичность, которая  состоит в предупреждении возникновения брака, что имеет большое значение, чем выявления и учет брака;

• достаточная степень  точности и объективности определения качества продукции и выявления брака (количество деталей, виды, причины и виновники);

• минимизация затрат труда и средств на проведение технического контроля;

• широкое привлечение к выполнению функций технического контроля рабочих и инженерно-технических работников, участвующих в изготовлении продукции и отвечающих за ее качество.¹¹

Роль службы технического контроля и управления качеством  продукции на предприятии определяется тем, что она существенно влияет на повышение эффективности производства, качество выпускаемой продукции, обеспечение ее конкурентоспособности и рентабельности.¹²

На предприятиях проводятся два вида технического контроля:

• операционный контроль, который заключается в проверке соответствия различных производственных операций требованиям технологической документации. Объектами непосредственной проверки при этом являются технологические параметры, характеризующие ход (состояние) определенных производственных операций и геометрические размеры деталей. На основе операционного контроля принимаются необходимые меры по устранению обнаруженных недостатков. Производится, например, под наладка станков, замена инструмента, регулирование режимов работы оборудования. Он является профилактическим и статистическим методом регулирования технологических процессов;

• приемочный контроль, который состоит в том, что  проверяется соответствие готовой  продукции требованиям установленным  нормативной документацией: стандартами, техническими условиями, чертежами и т.п. На основе приемочного контроля принимаются решения либо о выпуске и поставке на рынок готовой продукции, либо о ее доработке. Основная задача, которую решает приемочный контроль заключается в предотвращении выпуска изготовителем и поставки на рынок товара, не соответствующего требованиям стандартов и технических условий.

Технический контроль выпускаемой  продукции на предприятии обеспечивает отдел технического контроля (ОТК), который подчиняется непосредственно директору. ОТК, директор и наравне с ними главный инженер несут ответственность за выпуск недоброкачественной продукции.

Служба технического контроля на предприятии состоит  из следующих подразделений.

• бюро технического контроля (приемки) за качеством материалов, покупных полуфабрикатов и изделий;

• бюро технического контроля во всех основных и вспомогательных цехах;

• бюро технического контроля за качеством оборудования;

• бюро испытания готовой  продукции;

• техническое бюро учета  и анализа брака;

• центральная измерительная лаборатория с контрольно-проверочными пунктами;

• инспекция качества продукции в эксплуатации.

Во главе бюро технического контроля в цехах стоит начальник или старший контрольный мастер, непосредственно подчиненный начальнику ОТК предприятия. В подчинении старшего контрольного мастера находятся контрольные мастера смен и контролеры участков.¹³

Главными задачами ОТК  являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям  стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Организационные формы  и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны и поэтому является целесообразным деление их на группы по классификационным признакам.

По стадиям жизненного цикла изделия различают следующие виды контрольных операций: контроль проектирования новых изделий, производства и реализации продукции, эксплуатации или потребления.

По объектам контроля выделяют следующие виды контрольных операций: контроль предметов труда, средств производства, технологии, труда исполнителей, условий труда.

По стадиям производственного  процесса различают следующие виды контрольных операций: входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства; промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный); окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями; контроль транспортирования и хранения продукции.

По степени охвата продукции контрольные операции делятся на: сплошной контроль, выполняемый при 100 %-м охвате предъявляемой продукции. Этот вид контроля применяется: а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов; в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; д) после операций с возможным высоким размером брака; е) при испытании готовых изделий ответственного назначения (выборочный контроль осуществляется не над всей массой продукции, а только над выборкой). Обычно выборочный контроль применяется: а) при большом числе одинаковых деталей; б) при высокой степени устойчивости технологического процесса; в) после второстепенных операций.

По месту выполнения различают следующие виды контрольных операций: стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, создаваемых в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса; скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения выделяют следующие виды контрольных операций: непрерывный и периодический.¹⁴

По организационным  формам выявления и предупреждения брака различают следующие виды контрольных операций: летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без всякого графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест; кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления; статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанной на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку; текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака, в начале и в процессе обработки, включающий проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.