Системный подход для улучшения деятельности на предприятии

В настоящее время  МС ИСО серии 9000 на системы управления качеством приняты в качестве национальных стандартов без существенных изменений более чем в 80 странах мира (Германии, Франции, Англии, Австрии и др.). Такие решения принимались с целью выпуска продукции более высокого и стабильного качества, что способствовало увеличению объемов продаж предприятий, внедривших указанные системы управления качеством на внутреннем и внешнем рынках. Стандарты ИСО серии 9000 фактически стали нормативной базой для сертификации продукции и систем качества предприятий. Однако процесс дальнейшего развития и совершенствования системного подхода к управлению качеством, безусловно, не ограничивается использованием только этих стандартов.

Тенденции, характеризующие  развитие системного подхода к управлению качеством на современном этапе, интересны и разнообразны. Это определяется прежде всего тем, что системы качества предприятий разных стран и даже в рамках одного государства находятся на различных этапах развития. На наш взгляд, наибольший интерес представляют сложившиеся тенденции развития системного подхода к управлению качеством в высокоразвитых промышленных странах, которые и определяют основные направления мирового развития в этой области. К ним относятся:

- внедрение систем  качества, соответствующих требованиям  МС ИСО серии 9000;

- активное осуществление  процесса сертификации внедренных систем качества, соответствующих МС ИСО серии 9000;

- сближение требований  многочисленных отраслевых и  региональных систем стандартизации  и осуществление гармонизации  разнообразных требований к системам управления качеством благодаря МС ИСО серии 9000;

- переход от сертифицированных  систем качества к тотальному  менеджменту качества.

В связи с исследуемыми вопросами представляет интерес  и Россия, причем не только с позиций  страны, которая следует уже установленным  направлениям движения, но и с позиций страны, где впервые системный подход к управлению качеством был реализован на практике.

 

 

Внедрение КС УКП на отечественных  предприятиях имело большой положительный  опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что  при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить:

• слабое методическое руководство со стороны отраслевых, головных и базовых организаций по УКП и стандартизации;
• пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем УКП, а также в вопросах создания и комплектования подразделений по УКП подготовленными и инициативными работниками;
• формальное отношение к организации систем УКП;
• поверхностный анализ состояния дел в области качества продукции и такой же подход к созданию и наделению соответствующими функциями КС УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции;
• громоздкость системы, вызванная созданием большого количества стандартов предприятия,  зачастую дублировавших друг друга;
• недооценка роли учебы по УКП, что вело к непониманию работниками необходимости проведения работ в области качества продукции, важности соблюдения и исполнения стандартов предприятия;
• выхолащивание и исключение из разрабатываемых документов ценных и необходимых положений для работы в области качества продукции при согласовании их с заинтересованными службами;
• не все подразделения предприятий участвовали в работах по повышению и обеспечению качества продукции;
• работу по УКП а рамках системы возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»;
• недостаточный уровень прослеживаемости материалов, деталей, узлов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов;
• забвение основополагающих принципов УКП на некоторых предприятиях в реальных условиях;
• недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции;
• неполный охват управления условий и факторов, влияющих на качество продукции;
• неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления;
• в системах УКП не нашло должного отражения значение и роль персонала в обеспечении качества продукции;
• недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

Главным же недостатком  следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями. Но опыт показал, что именно такого рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции.

 

 

2. ПРИМЕНЕНИЕ  СИСТЕМНОГО ПОДХОДА ПРИ ИССЛЕДОВАНИИ  СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ  ПРОДУКЦИИ НА ПРИМЕРЕ ООО "СКИФ"

 

2.1 Системный  подход при контроле качества продукции ООО "СКИФ"

 

Проведем исследование системы управления качеством продукции ООО "СКИФ" с применением системного подхода. Основной продукцией данной компании является бумага и картон. Используя системный подход при исследовании процесса производства продукции ООО "СКИФ", выявим и рассмотрим все элементы процесса в их взаимосвязи и взаимовлиянии.

Рассмотрим контроль процесса производства продукции ООО "СКИФ", Основной целью процесса выходного контроля при производстве бумаги и картона является идентификация готовой качественной продукции соответствующей установленным требованиям, а также выявление отклонений и формирование рекомендаций по изменению технологического процесса. Потребителем процесса является оперативный производственный персонал процесса производства бумаги и картона, которому необходима своевременная и достоверная информация по параметрам продукта для улучшения технологического процесса, выпуска продукта высокого качества, а также персонал склада готовой продукции.

Планирование  процесса. При производстве картона и бумаги, согласно заявке на изготовление продукции  с учетом требуемых качественных показателей на продукцию планируется деятельность по процессу выходного контроля картона и бумаги. Процесс производства протекает согласно технологической карте производства на определенный вид продукции, в которой указывается композиция сырья, режимы работы оборудования, качественные показатели продукции.

Планирование процесса согласуется по времени и срокам производства картона и бумаги. Для  обеспечения оперативного взаимодействия и изменения технологического процесса, контрольный мастер и лаборант ведут записи о протекании технологического процесса, проводят испытания по стадийному выпуску продукции. Для этого ежемесячно составляется график работы оперативного персонала: контрольных мастеров, лаборантов, операторов БДМ (Ф 1 ДП 09-7.5-03/01-06) в которых определены дата, время работы и Ф.И.О. ответственного исполнителя. На основании графика работы и в соответствии с картой технологического контроля проводятся плановые периодические проверки и лабораторные испытания готовой продукции.

В таблице 1 представлены формы ведения документации, отражающей различные процессы деятельности.

 

Таблица 1 Формы ведения  документации

№	Наименование формы	Предмет составления  формы
1	Ф 1 ДП 09-7.5-03/01-06	График работы оперативного персонала
2	Ф 1 ДП 09-7.5-05/01-06	Журнал по приёму готовой  продукции
3	Ф 2 ДП 09-7.5-03/01-06	Журнал качественных показателей бумаги
4	Ф 2 ДП 09-7.5-05/01-06	Акт о приёме готовой  продукции
5	Ф 4 ДП 09-7.5-05/01-06	Акт о несоответствии продукции установленным требованиям
6	Ф 5 ДП 09-7.5-05/01-06	Ежедневный анализ выпускаемой  продукции в виде суточного рапорта
7	Ф 6 ДП 09-7.5-05/01-06	План корректирующих мероприятий
8	Ф 7 ДП 09-7.5-05/01-06	Акт о браке
9	Ф 8 ДП 09-7.5-05/01-06	Отчёт о "качестве выпускаемой  продукции"

 

Описание процесса. Выпуск продукции по маркам планируется согласно утвержденной заявки на изготовление продукции (Рисунок 4).

 

 

Рисунок 4 – Процесс  уровня А-0. Выходной контроль продукции

 

Испытания проводятся на аттестованном оборудовании согласно требований НД: ГОСТ, ТУ, методик проведения испытаний, инструкций по эксплуатации оборудования. Полученные данные заносятся в журнал качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09-7.5-03/01-06), где также указываются время, когда сняли съем, и номера тамбура.

В случаи несоответствия качественных показателей продукции  установленным требованиям, даже по одному показателю, лаборант проводит повторный отбор проб и проводит повторные испытания, результат  которых является окончательным. По результатам испытаний контрольный мастер определяет марку продукции, и отмечает в журнале качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09-7.5-03/01-06).

Согласно заявке контрольный  мастер определяет формат рулона и  резчик выставляет требуемый формат рулона на ПРС. Рулон с ПРС поступает на весы, контрольный мастер фиксирует вес и заносит показания в журнал по приему готовой продукции БДМ (Ф 1 ДП 09-7.5-05/01-06). Далее резчик упаковывает рулон в соответствии с установленными требованиями.

Прием продукции осуществляется контрольным мастером согласно требований НД по упаковке.

При положительных результатах  приемо-сдаточных испытаний контрольный  мастер принимает рулон, маркирует  с торца с указанием марки  рулона, нетто, брутто, радиуса, формата, номера рулона, даты изготовления; на рулон клеится этикетка, где дублируется информация, нанесенная с торца рулона. В конце смены он составляет акт о приеме готовой продукции БДМ (Ф 2 ДП 09-7.5-05/01-06).

В случаи выпуска продукции, несоответствующей установленным требованиям по качественным показателям таким, как: влажность, поверхностная впитываемость, продукция оставляется на проведение повторных испытаний до следующей смены. На рулоне (продукция), который оставлен на рассмотрение, контрольный мастер маркером пишет надпись "на рассмотрение и ставит № рулона", при этом контрольный мастер не маркирует рулон с торца и не клеит на рулон этикетку. При соответствии повторных испытаний установленным требованиям продукция принимается, производится запись в журнале (Ф 1 ДП 09-7.5-05/01 -06), маркируется и сдается на склад. В случае выпуска продукции со значительными отклонениями по физико-механическим показателям к установленным требованиям, а также при несоответствии продукции по упаковке (дефекты намотки, наличие внутрирулонных дефектов) продукция не принимается, составляется акт о несоответствии продукции БДМ (Ф 4 ДП 09-7.5-05/01-06) и продукция подлежит роспуску. Контрольный мастер на протяжении всей смены делает записи по каждому рулону в журнале приема готовой продукции (Ф 1 ДП 09-7.5-05/01-06). А также составляет суточный рапорт (Ф 5 ДП 09-7.5-05/01-06), который отправляет учетчикам БДМ.

Описание этапов процесса:

- Подпроцесс 1. Отбор контрольного  образца.

После того, как на БДМ  сняли тамбур на накате, лаборант и накатчик БДМ отбирают образцы продукции по всей ширине тамбура для проведения испытаний на определение физико-механических (качественных) показателей продукции. Образцы продукции отбираются с каждого тамбура, а также в середине и конце каждого тамбура. В журнале качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09-7.5-03/01-06) отмечается время отбора контрольного образца продукции. Из контрольного образца по ширине рулона берутся 10 проб размером 200x250 мм и проводятся испытания согласно НД. Пробы продукции на определение влажности отбираются отдельно на накате, помещаются в полиэтиленовый мешочек, и анализ проводится согласно методики по определению влажности.

- Подпроцесс 2. Определение качественных показателей продукции.

Подготовив пробы, лаборанты  проводят испытания по определению физико-механических (качественных) показателей продукции на аттестованном оборудовании согласно НД на методы испытаний и инструкций по эксплуатации оборудования. В журнал качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09-7.5-03/01-06) он вносит записи полученных результатов по испытаниям.

- Подпроцесс 3. Определение  марки продукта.

По результатам проведенных  испытаний контрольный мастер определяет марку продукции на основании  НД утвержденных заявок от ЦПГ и  ТОО "Бумкар Трейдинг", в которых  определены требуемые марки, количество и формат продукции.

- Подпроцесс 4. Установление  формата, веса, упаковки рулона.

Тамбур с наката поступает  на продольно-резательный станок, и, в соответствии с утвержденными  заявками, выставляется формат рулона. На продольно-резательном станке формируются рулоны, определяется качество намотки. С ПРС рулоны поступают на весы. Контрольный мастер записывает полученный вес на торец рулона. Резчик упаковывает продукцию в соответствии с требованиями НД по упаковке и требованиями заказчика.

- Подпроцесс 5. Маркировка  в соответствии с установленными  требованиями.

Продукцию, соответствующую  установленным требованиям по заявке, по качественным показателям, по намотке, по упаковке, контрольный мастер маркирует  в соответствии с установленными требованиями.

Результативность  процесса. Результативностью данного процесса будут являться следующие критерии:

-получение качественной  продукции согласно заявке;

-проведение контроля  продукции в установленные сроки;

-своевременное проведение  лабораторных испытаний и выдача рекомендаций для соблюдения технологического регламента на всех стадиях производства;

-уменьшение перерасхода  сырья и химикатов;

-своевременное выявления  бракованной продукции на всех  стадиях производства бумаги  и картона;

-отсутствие рекламаций от потребителя.

Мониторинг  процесса. При производстве бумаги и картона на БДМ, контрольный мастер периодически осуществляет наблюдение за процессом производства, методом отбора образцов готовой продукции для лабораторных исследований по определению соответствия образцов заданным параметрам. Мониторинг процесса осуществляется начальником ОРТиЗК на основе периодического просмотра, записей по качеству и текущего анализа критериев результативности.

Также контроль результативности процесса выходного контроля продукции БДЦ осуществляется при проведении внутренних аудитов СМК.

Мониторинг  и измерение продукции. Ежедневно и ежесменно по каждой партии выпущенной продукции фиксируются все данные проводимых испытаний в журнале по качеству выпускаемой продукции.

В течение смены формируется  суточный рапорт по выпуску готовой  продукции в электронном варианте, который рассылается учетчикам  БДМ и высшему руководству  и начальнику ПКиБ.

В соответствии с технологическим  регламентом проводится постоянный мониторинг продукции. Все результаты испытаний фиксируются в журнале качественных показателей бумаги. Все данные по выпуску готовой продукции фиксируются в журнале по приему готовой продукции БДМ.

Управление  несоответствующей продукцией.

В случаи выпуска продукции несоответствующей установленным требованиям по качественным показателям данная продукция переводится на продукцию с пониженной маркой при наличии ее в утвержденной заявке. При выпуске продукции с большими отклонениями по показателям и по несоответствию упаковке данная продукция подлежит утилизации.