Технологічні основи проведення монтажних робіт

Собівартість  ремонту включає прямі і накладні затрати.

Прямі затрати – затрати безпосередньо  на ремонт, які можуть бути визначені  (оплата праці робочих, зайнятих на ремонті, вартість запасних частин і матеріалів та ін.

Накладні  витрати – це затрати, які пов’язані  з забезпеченням виробничої діяльності ремонтної майстерні (затрати на амортизацію  обладнання, вартість електроенергії, витрати на техніку  безпеки та охорону праці та ін.).

В загальному вигляді собівартість відновлення  деталей С_в на конкретному підприємстві розраховується за наступною формулою

, грн.                (6.34)

де С_зн – вартість спрацьованої деталі, грн.;

С_мк – вартість матеріалів і комплектуючих виробів з врахуванням націнки, грн.;

З_пл – заробітна плата, грн.;

Н_в – накладні витрати, грн.;

С_об – витрати на утримання та експлуатацію обладнання, грн.

Вартість  спрацьованої деталі С_зн при відновленні її на власну програму ремонту виробів визначається за ціною металобрухту, а при відновленні на продукцію – за ціною ремонтного фонду. Якщо ремонтний фонд зібраний на інших підприємствах, то у вартість спрацьованої деталі входить 20 % надбавка за збір і сортування деталей.

У вартість матеріалів і комплектуючих  виробів С_мк входять всі витрати на матеріали і комплектуючі вироби, які застосовуються при відновленні деталі

, грн.                        (6.35)

де s – націнка на матеріали і комплектуючі вироби, %;

n – кількість найменувань витратних матеріалів;

g_і – маса використаного матеріалу конкретного найменування, кг;

Ц_і – ціна 1 кг витратного матеріалу, грн./кг;

N –  кількість найменувань комплектуючих виробів;

d_j – вартість одиниці комплектуючого виробу j-того найменування, грн./шт.;

m_j – кількість комплектуючих виробів j-того найменування, шт.

Заробітну плату З_пл визначають з врахуванням всього комплексу операцій, передбачених технологічним процесом, за формулою

, грн.                               (6.36)

де Т_н1, Т_н2, ..., Т_н6 – норми часу на виконання операцій з першого по шостий розряди з розрахунку на одну деталь, хв.;

С_г1, С_г2, ..., С_г6 – годинні тарифні ставки з першого по шостий розряди, грн./год.;

K_п, K_д, K_с – коефіцієнти, які враховують відповідно преміальні доплати, додаткову заробітну плату і відрахування у фонд соціального страхування.

 

Накладні  витрати Н_в визначають у відсотковому відношенні до основної заробітної плати виробничих робітників. Вони залежать від типу підприємства (виробництва) з відновлення деталей і складають для сервісних підприємств 140-200 %.

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання С_об з розрахунку на одну деталь

, грн.                                       (6.37)

де С_а, С_тр, С_е, С_доп – витрати відповідно на амортизацію обладнання, ремонт і обслуговування обладнання, енергетичні джерела (електроенергію, газ, стиснуте повітря тощо), допоміжні потреби.

ТЕХНІЧНЕ НОРМУВАННЯ РЕМОНТНИХ  РОБІТ

 

7.1. Завдання  і методи технічного нормування

 

Завданням технічного нормування є визначення прогресивних норм часу на виконання  ремонтних робіт. Дані норми встановлюють з урахуванням удосконалення  організації праці, раціонального  використання існуючих технічних засобів  і досвіду передових працівників  підприємств.

Працівники  технічного нормування повинні:

• вивчати технологічні процеси і сприяти в їх раціоналізації;
• виявляти резерви підвищення продуктивності праці;
• аналізувати виробничі можливості конкретного робочого місця;
• вивчати передовий досвід робітників і споріднених підприємств і впроваджувати його на своєму підприємстві;
• виявляти причини неполадок у виробництві і надавати допомогу для їх усунення.

В практиці нормування застосовують наступні методи для встановлення норм часу, які можуть бути розділені на відповідні групи (рис. 7.1).

 

 

Рис. 7.1. Класифікаційна схема методів  нормування

 

Сумарні методи характеризуються тим, що норми  встановлюють на кожну операцію в  цілому (сумарно) без розбиття її на складові частини. При аналітичних  методах норми встановлюють на кожну  операцію за окремими її частинами (основний і допоміжний час, час обслуговування робочого місця, підготовчо-заключний  та ін.).

При досвідно-статистичному методі норму  часу визначають на основі власного досвіду  нормувальника або обробляючи статистичні  дані виконання раніше встановлених норм.

Метод порівняння оснований на визначенні норми часу шляхом порівняння складності і трудомісткості ремонту або  виготовлення деталей з деталями, на які є норми.

Розрахунково-аналітичний  метод характеризується тим, що технічно обґрунтовані норми часу встановлюються шляхом поелементного розрахунку за відповідними технічними нормативами (цільовим комплексним, типовим, укрупненим, диференційованим).

При аналітично-дослідному методі норму  часу встановлюють на основі результатів  дослідної роботи, яка проводиться  в лабораторії, або на добре налагодженій ділянці ремонтного виробництва. Цей  метод застосовується переважно  для визначення норм часу на ручні  роботи (слюсарні, слюсарно-складальні, ковальські, ін.).

Затрати робочого часу вивчають шляхом проведення спостережень методами фотографії робочого дня (процесу) і хронометражу.

Фотографією робочого часу називають безперервне  спостереження і вимірювання  затрат робочого часу протягом певного  періоду або виконанням певного  обсягу робіт. Даний метод ведуть за листами спостереження, а також  графічним способом. За об’єктом спостережень застосовують різні види фотографії робочого дня (рис. 7.2).

 

 

Рис. 7.2. Види фотографії робочого дня

 

 

Хронометражем називається метод вивчення і  вимірювання затрат робочого часу на виконання операцій або окремих  її елементів, що повторюються. Для  різних цілей застосовують різні  види хронометражу (рис. 7.3). Хронометраж  провадиться шляхом спостереження  за допомогою хронометражних карт.

 

 

Рис. 7.3. Види хронометражних спостережень

 

7.2. Класифікація  затрат робочого часу

 

Всі затрати робочого часу групують таким  чином, щоб виявити не тільки завантаженість, але і характер зайнятості робітника  при виконанні виробничого завдання (рис. 7.4).

 

 

Рис. 7.4. Класифікація схема затрат робочого часу

 

Затрати часу при виконанні виробничого  процесу групують, щоб найповніше розкрити характер їх змісту (рис. 7.5). Час виробничого процесу може виходити за межі однієї зміни і зазвичай ділиться на час виконання технологічних операцій, транспортних операцій і часу міжопераційних перерв.

 

 

Рис. 7.5. Класифікація часу виконання виробничого  процесу

 

Норми затрат праці класифікуються в залежності від їх призначення, характеру обґрунтування  і тривалості застосування (рис. 7.6).

 

 

Рис. 7.6. Види норм затрат праці

 

7.3. Структура  норми часу

 

Нормований  час – це час корисної роботи, який пов’язаний з виконанням виробничого  завдання. Він класифікується на основний, допоміжний, додатковий і підготовчо-заключний  час (рис. 7.7).

Технічна  норма часу, яка затрачається на ремонт або виготовлення деталей  складається з окремих елементів затрат часу

, хв.                             (7.1)

де Т_о  – основний час, хв.;

Т_доп – допоміжний час, хв.;

Т_дод – додатковий час, хв.;

Т_пз – підготовчо-заключний час, хв.;

n_шт – кількість деталей в партії.

 

 

Рис. 7.7. Складові частини норми часу

 

Основним  або технологічним називають  час, протягом якого:

• змінюють форму, розміри, зовнішній вигляд або властивості деталі в результаті будь-якого виду обробки;
• змінюють взаємне розміщення вузлів і деталей при виконанні розбирально-складальних робіт;
• перевіряють і випробовують зібрані вузли і агрегати.

За  способом виконання основний час  може бути ручним, машинним або машинно-ручним.

Ручний  час – час виконання технологічного процесу робочим без участі механізму  або верстата (наприклад, слюсарні, слюсарно-складальні).

Машинний  час затрачають на виконання технологічного процесу за допомогою обладнання без безпосередньої участі робітника (наприклад, вібродугове наплавлення  з механічною подачею).

Машинно-ручний час – час виконання технологічного процесу за допомогою обладнання при безпосередній участі робітника (наприклад, розточування з ручною подачею, газозварювальні роботи).

Допоміжним  називають час, який затрачається на різні допоміжні дії, що забезпечують виконання основної роботи. Він включає: встановлення, вивірку, кріплення і зняття оброблюваної деталі; налагодження обладнання на визначені технологічні режими; зміну інструменту; очищення шва від шлаку (при зварюванні) та ін.

Додатковий  час складається з організаційно-технічного обслуговування робочого місця, часу перерв на відпочинок і природні потреби.

Час організаційно-технічного обслуговування включає: розкладання і збирання інструменту; заміна затупленого інструменту; регулювання обладнання в процесі  роботи; встановлення огородження при  зварюванні; встановлення і заміна балонів для газового зварювання.

Час перерв на відпочинок включається тільки для фізично важких або шкідливих  роботах (зварювання, ковальські, слюсарні, слюсарно-складальні, полімерні роботи).

Підготовчо-заключним  називають час, який затрачається робітником на підготовку до визначеної роботи і  виконання дій, пов’язаних з її закінченням. Він включає наступні роботи: отримання  завдання, наряду, інструменту; ознайомлення з роботою, кресленнями (зразком), технологічним  процесом; інструктаж, отримання пристроїв, матеріалу; підготовка робочого місця; налагодження (переналагодження) обладнання, інструменту і пристроїв для  виконання поставленої роботи; здавання готових деталей (виробів); здавання інструменту і прибирання робочого місця. Підготовчо-заключний час  включають у норму часу на всю  партію деталей. Тому для визначення норми часу на одну деталь його включають  після ділення на кількість деталей  в партії.

Сума  основного Т_о і допоміжного часу Т_доп складає оперативний час Т_оп

, хв.                                                      (7.2)

Додатковий  час Т_дод розраховують пропорційно затратам оперативного Т_оп

, хв.                                                             (7.3)

де K – відсоткове відношення додаткового часу до оперативного.

Сума  основного Т_о, допоміжного Т_доп і додаткового Т_дод часу складає штучний час Т_ш

, хв.                                              (7.4)

7.4. Нормування робіт на металорізальних  верстатах

 

Механічна обробка матеріалів включає різноманітні роботи: токарні, свердлильні, фрезерні, шліфувальні та ін.

Основний  час при токарній обробці визначають за формулою

, хв.                                                               (7.5)

де L – розрахункова довжина оброблюваної поверхні, з врахуванням врізання і перебігу, мм

і – кількість проходів;

n – кількість обертів шпинделя верстата (деталі) за хвилину;

S – подача, мм/об.

Кількість проходів і, необхідних для зняття припуску становить

,                                                                           (7.6)

де h – припуск на обробку, мм;

t – глибина різання, мм.

Припуск на обробку h визначають за формулою:

а) при поздовжньому зовнішньому точінні (обточування і розточування циліндричних поверхонь)