Технологічні основи проведення монтажних робіт

 

Дефекти деталей можуть мати різне походження і відрізнятися за видом, розмірами, місцем розміщення і т.д. Для виявлення  внутрішніх дефектів у стальних деталях  застосовують радіаційний (товщина  металу до 150 мм) і ультразвуковий (товщина  металу більше 150 мм) метод. Поверхневі дефекти виявити легше. Однак  і в даному випадку необхідно  вибирати і застосовувати методи в залежності від місця розміщення тріщини (гладка поверхня, перехід з  галтеллю, різьба і т.д.).

При виготовленні вироби контролюють з  метою виявлення дефектів металургійного або виробничо-технологічного походження. На ремонтних підприємствах контролюють  дефекти, які пов’язані з тривалістю і умовами роботи деталей і  агрегатів: механічних пошкоджень, деформацій, спрацювань, втомлювальних тріщин, корозії і т.д. В умовах експлуатації метою контролю є виявлення дефектів (як правило без демонтажу), що виникають  на деталях в процесі роботи, в  основному втомлювальних тріщин і корозії.

Застосування  комплектного контролю виробів в  умовах виробництва, експлуатації і  ремонту дозволить підвищити  якість і надійність машин.

4.4. Розбирання  обладнання, агрегатів і вузлів

 

Розбиральні роботи визначають якість наступних  ремонтних операцій. Трудомісткість розбиральних робіт в процесі  ремонту обладнання і агрегатів складає 10-15 % від загальної трудомісткості ремонту.

Розбиральні роботи складаються з основних і  допоміжних операцій. Основні –  операцій, які безпосередньо пов’язані  з розбиранням об’єкту ремонту. Допоміжні – переміщення, встановлення, закріплення об’єктів ремонту для  наступного їх розбирання.

Загальне  правило розбирання полягає в  тому, що спочатку необхідно розбирати  обладнання на агрегати і вузли, а потім кожний агрегат і вузол на деталі. Обладнання можна розбирати двома способами: послідовним (розбирається спочатку один агрегат, вузол, деталь, потім другий, третій і т.д.) або комбінованим (розбирають декілька вузлів одночасно).

Розбирання  обладнання і агрегатів виконують у відповідності, передбаченою картами технологічного процесу їх розбирання. Спочатку знімають захисні частини і ті, які легко пошкодити (кожухи, трубопроводи, шланги, деталі електрообладнання), а потім відокремлюють самостійні вузли і агрегати. Завершують розбирання повним вивільненням рам або корпусних деталей від прикріплених до них агрегатів, вузлів і деталей. Цей принцип розбирання використовують при визначенні порядку розбирання агрегатів і вузлів на деталі.

Процес  розбирання обладнання і агрегатів може бути організований двома способами: на універсальних стаціонарних постах (стаціонарне розбирання) і на спеціалізованих рухомих постах поточної лінії (поточне розбирання).

При розбиранні обладнання не рекомендується знеособлювати несучі системи, основні вузли і базові деталі. Взаємно припрацьовані або збалансовані деталі розкомплектовують тільки в тому разі, коли яка-небудь з них вийшла з ладу.

Технологічне  обладнання та оснащення для розбиральних робіт включає пристрої для встановлення і закріплення складальних одиниць  або базових деталей складальних  одиниць, для їх переміщення і  маніпулювання (рис. 4.3).

Незважаючи  на різноманітність обладнання, агрегатів і вузлів, виконувані під час розбирання технологічні операції значною мірою однотипні. До них належать: відкручування гайок, болтів і шпильок; знімання стопорних пристроїв і закріплених деталей; розпресовування деталей; знімання деталей, з’єднаних з зазором.

Розбирання  і складання різьбових з’єднань виконують за допомогою ручного (ключі і викрутки) і механізованого (пневматичні, гідравлічні, електричні гайковерти) інструмента. Підбирають гайковерти за величиною крутного моменту необхідного  для відкручування або закручування різьбового з’єднання.

 

 

Рис. 4.3. Класифікація стендів розбирально-складальних

 

Для викручування і закручування шпильок  застосовують ексцентрикові ключі, які виключають можливість пошкодження  різьби.

Для запобігання самовідкручуванню  відповідальних різьбових з’єднань, під час їх збирання доцільно застосовувати  полімерні стабілізуючі композиції, контрити за допомогою шайб і затягувати динамометричним ключем.

З’єднання деталей з гарантованим натягом  розбирають і збирають за допомогою  ручних (рейкових, гвинтових і ексцентрикових) і приводних (пневматичних, гідравлічних) знімачів і пресів. В ремонтній  практиці знайшли широке використання як універсальні стандартні преси, так  і спеціальні.

Заклепочні  з’єднання розбирають висвердлюванням, зрубуванням заклепок або ж полум’ям газового пальника. Ставити заклепки можна за допомогою оправки і  пневматичного молотка, або за допомогою  гідравлічних лещат.

Масляні, паливні і рідинні трубопроводи знімають так, щоб не погнути. Капіляри дистанційних приладів не повинні вигинатися радіусом менше 50 мм.

Отвори  для входу і виходу масла, палива, рідини після зняття їх з обладнання повинні бути закриті пробками.

 

4.5. Контроль (дефектування), сортування деталей  і спряжень

 

Після розбирання обладнання очищені, знежирені і вимиті деталі (спряження) надходять у відділення контролю (дефектування) і сортування.

Дефектування  – це контроль технічного стану  деталей та визначення придатності  їх для подальшого використання. За останній час з метою виявлення  некондиційних запасних частин проводять  їх вхідний контроль, який забезпечує підвищення післяремонтного ресурсу  обладнання на 20-30 %.

Для підвищення якості дефектування деталі доцільно розділяти за окремими постами (робочими місцями):

Основна мета контролю і сортування (дефектування) – визначити технічний стан деталей  і розсортувати їх на відповідні групи:

1. цілком придатні (колір маркування – зелений);
2. придатні тільки в спряженнях з новими або відновленими до нормальних розмірів деталями (жовтий);
3. такі, що підлягають ремонту на даному ремонтному підприємстві (білий);
4. такі, що підлягають ремонту тільки на спеціалізованому ремонтному підприємстві (синій);
5. непридатні – утиль (червоний).

При дефектуванні застосовують такі основні  методи: зовнішній огляд, постукування або випробування вручну, опресування, вимірювання величини спрацювання  або зазору стандартним вимірювальним  інструментом або за допомогою спеціальних  пристроїв, фізичних методів контролю.

Контроль  деталей починають з їх зовнішнього  огляду, при якому визначають такі дефекти, як тріщини, пробоїни, задирки, обломи, явне механічне і корозійне  спрацювання.

В процесі контролю геометричних параметрів визначають точність розмірів, форми  деталей і взаємного розміщення їх несучих поверхонь. Для контролю точності розмірів і форми використовують різні універсальні вимірювальні інструменти (штангенциркулі, мікрометри, індикаторні  нутроміри, глибиноміри та ін.). Биття  поверхонь циліндричних деталей  перевіряють на призмах або центрах  індикаторними пристроями. Відстань між несучими поверхнями, осями отворів, їх відхилення від паралельності  і перпендикулярності визначають на перевірочних плитах за допомогою призм  та індикаторних штативів.

Для оцінки точності взаємного розміщення несучих поверхонь деталей, які  мають складну конфігурацію, великі розміри і масу, широко використовують спеціальні нестандартизовані пристрої.

Для виявлення внутрішніх тріщин, раковин  та інших прихованих дефектів застосовують дефектоскопію. Магнітною дефектоскопією виявляють в деталях пошкодження за допомогою феромагнітних частинок, які розсіваються над дефектами в магнітних полях, ультразвуковою – на властивості ультразвуку проходити крізь металеві вироби і відбиватися від прихованих у них дефектів, а люмінесцентною – на здатності певних речовин скупчуватись у місцях розміщення дефектів і світитись під дією ультрафіолетових променів.

Пустотілі відповідальні вузли і деталі піддають гідравлічним і рідше пневматичним випробуванням на герметичність.

Дефектування  підшипників полягає у огляді, перевірці шумності і легкості обертання, вимірюванні радіального зазору і розмірів кілець.

Стан  робочих поверхонь зубів шестерень  контролюють зовнішнім оглядом, а величину спрацювання зубів, посадочних місць, пазів – вимірюванням.

Стан  пружин перевіряють оглядом і  вимірюванням навантаження (пружності) при стисканні її до робочої висоти.

При ремонті сальники і ущільнювальні  прокладки в більшості випадків повністю замінюють новими.

Болти, шпильки, гайки і різьбу отворів  під деталі кріплення перевіряють  зовнішнім оглядом, закручуванням  вручну нової гайки або болта, а також різьбоміром або різьбовим  калібром.

Стопорні  і пружинні шайби, які були у використанні, можуть повторно використовуватися  тільки в тому випадку, якщо вони не мають тріщин і надривів в місцях перегинання і не втратили своєї  пружності, яка характеризується величиною  розводу кінців шайби.

Трубопроводи, шланги перевіряють оглядом. У сумнівних  випадках їх перевіряють на герметичність  під тиском у водяній ванні (на відсутність бульбашок повітря). Допускаються незначні вм’ятини і  згини трубопроводів.

Привідні  ланцюги контролюють зовнішнім  оглядом і вимірюванням її довжини. Огляду підлягають всі ланцюги, незалежно  від тривалості їхнього використання.

Під час ремонту дефектують не тільки окремі деталі, але і технологічні комплекти, а інколи складені вузли  або агрегати.

Технічний стан виявляють порівнянням фактичних  показників з даними технічної документації, де наведені нормальні, допустимі і  граничні величини розмірів деталей, зазорів  і натягів спряжень. Інколи в технічній  документації поряд з нормальними  розмірами наведено ремонтні розміри  деталей.

На  основі зовнішнього огляду, відомостей про приховані дефекти, мікрометражу і випробування деталей у відповідності  з технічними умовами на контроль і сортування визначають, до якої групи  треба віднести кожну деталь і  яким кольором її позначити. Результати контролю і сортування по кожній назві  деталі і спряжень заносять у відомості  дефектування.

 

РОЗДІЛ ОСНОВНІ СПОСОБИ ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ ВУЗЛІВ ТА ОБЛАДНАННЯ

6.1. Класифікація  способів відновлення деталей

 

Для відновлення спрацьованих деталей  застосовують різні способи: зварювання і наплавлення, газотермічні методи напилення, гальванічне нарощування, пластичне деформування та ін. До 60 % всіх обсягів відновлення спрацьованих деталей здійснюється зварювально-наплавлювальними способами.

Загальновизнаної  класифікації цих способів ще не розроблено. Наведемо класифікацію виходячи з ступеня  теплового впливу на деталь в процесі  відновлення, який запропоновано В.І. Черноівановим. Всі способи відновлення  поділено на три класи:

• відновлення з сильною тепловою дією, яка переводить поверхневий шар деталі в зоні з’єднання в рідку фазу без застосування тиску (відновлення деталей плавленням і заливанням рідким металом);
• відновлення з обмеженою тепловою дією, при якому один або два метали, які з’єднуються (поверхневий шар деталі, присадний матеріал) залишаються в твердій фазі (газотермічне напилення, паяння, зварювання без розплавлення);
• відновлення без суттєвого теплового впливу з використанням додаткових елементів (вставок, пластин, стяжок і т.п.), хімічних і електрохімічних способів, полімерних матеріалів.

До  зварювання плавленням відносять: дугове, газове, плазмове, електрошлакове, електронно-променеве  і лазерне зварювання.

Кожний  вид зварювання має значну кількість  різновидностей, які характеризуються технічними і технологічними ознаками. За технічними ознаками види зварювання класифікуються наступним чином: за способом захисту металу в зоні зварювання, за тривалістю процесу, за ступенем механізації  процесів зварювання, за типом захисного  газу; за характером захисту металу в зоні зварювання та ін. За технологічними ознаками (наприклад, для дугового зварювання) розрізняють за видом і кількістю  електродів, за видом і характером дуги, за типом зварювального струму, за наявністю і характером коливань електрода.

 

Процес  газотермічного напилення полягає  у нанесенні покриття на поверхню деталі за допомогою високотемпературного швидкісного струменя. Існуючі технології напилення залежно від джерела  теплової енергії можна розділити  на два види: газополуменевий і  електричний метод напилення.

До  способів відновлення з обмеженою  тепловою дією відносяться різні  види зварювання із застосуванням тиску. Широкого впровадження отримали процеси, які основані на контактному зварюванні. За видом контактного зварювання вони класифікуються на стикове, точкове, рельєфне, шовне і шовно-стикове  зварювання.

Для приварювання до спрацьованої поверхні використовують металеву стрічку, дріт, порошки металів і сплавів. За видом застосованої електричної  енергії розрізняють два напрямки: перший – прямим проходженням струму низької напруги і другий – приварювання шару регульованими імпульсними струмами, який є кращим щодо технологічних можливостей.