Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Апреля 2015 в 13:08, курсовая работа
В процессе выполнения проекта, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, обосновывается выбор непрерывно- или прерывно-поточной однопредметной линии механической обработки.
При выдаче задания на проектирование, студенту выдаются исходные данные по детали конкретного наименования, объему выпуска и необходимые технологические данные о производственном процессе.
1. ЗАДАЧИ КУРСОВОГО
1.1. Тематика курсового проекта (работы)
Курсовой проект выполняется на тему: «Организация и планирование поточной линии обработки детали» для массового производства.
В процессе выполнения проекта, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, обосновывается выбор непрерывно- или прерывно-поточной однопредметной линии механической обработки.
При выдаче задания на проектирование, студенту выдаются исходные данные по детали конкретного наименования, объему выпуска и необходимые технологические данные о производственном процессе.
1.2. Содержание курсового проекта
В процессе выполнения курсового проекта (работы) необходимо выполнить расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства проектируемой линии, экономически обосновать технологические и организационные решения производства детали.
Все расчеты и пояснения по отдельным вопросам приводятся в пояснительной записке. К ней прилагаются и необходимые чертежи, схемы и графики.
Тема проекта «Организация и планирование поточной линии обработки детали_______________________»
Пояснительная записка
Введение
Краткое описание объектов производства
Расчет такта поточной линии
Расчет потребного количества рабочих, мест
Стандарт-план работы линии
План ремонта оборудования
Определение потребности в инструменте и оснастке
Определение необходимой численности рабочих
График (стандарт-план) работы поточной линии
Циклограммы многостаночного обслуживания
1.3. Исходные данные для курсового проекта
Для выполнения курсового проекта должны быть в качестве исходных данных определены технологический процесс механической обработки детали и данные об объекте производства. В целях обеспечения преемственности и взаимосвязи проектов по технологии машиностроения и организации производства могут быть использованы данные курсового проекта по технологии машиностроения.
Курсовой проект может быть выполнен и по заводским исходным данным, собранным во время прохождения практики.
В задание по курсовому проектированию в графу «Исходные данные к проекту» записывается:
а) технологический процесс механической обработки детали;
б) производственная программа выпуска изделий в год;
в) нормативные данные.
2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ, ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
2.1. Введение
Во введении необходимо изложить основные направления совершенствования организации производства на промышленных предприятиях, современные методы планирования, использования всех видов ресурсов и осветить задачи, стоящие перед данным производством.
Кратко перечислить решаемые вопросы и указать направления их решения, использованные в курсовом проекте.
2.2. Краткое описание объекта производства
В этом разделе курсового проекта дается краткое описание обрабатываемых деталей.
2.3. Характеристика вариантов технологического процесса
В данном разделе проекта студент приводит краткое описание рассматриваемых вариантов выполнения отдельных операций технологического процесса. Возможные варианты технологического процесса подвергаются комплексному анализу с точки зрения материально-технической и организационной целесообразности их применения. При этом необходимо учитывать социальные аспекты — облегчение и улучшение условий труда, обеспечение его безопасности и т. д.
Анализируя материально-техническую целесообразность того или иного технологического процесса, следует:
а) установить возможность изготовления заготовок и деталей в полном соответствии с техническими условиями;
б) выявить преимущества и недостатки вариантов, соответствие их прогрессивным тенденциям развития техники.
Организационная целесообразность варианта определяется на основе:
а) установления возможности изготовления изделий в заданном объеме и в заданные сроки при существующей или намечаемой организации линии;
б) выявления преимуществ и недостатков сопоставляемых способов и средств изготовления деталей с точки зрения ускорения подготовки производства, сокращения длительности производственного цикла, обеспечения непрерывности и ритмичности производства.
Анализ сопоставляемых вариантов должен выявить и затраты труда в зависимости от применяемых способов и средств изготовления деталей.
При оценке вариантов необходимо учитывать следующее:
а) изменение профессионального и квалифицированного состава рабочих;
б) повышение уровня и степени автоматизации и механизации труда;
в) улучшение условий труда и др.
На основе такого комплексного анализа для проекта выбирается тот вариант технологического процесса, который имеет преимущество по большему количеству рассмотренных факторов.
Характеристики рассматриваемых технологических вариантов сводятся в табл. 2.1. По результатам анализа должен быть сделан вывод об их приемлемости и один из них выбран для дальнейшего проектирования.
Таблица 2.1. — Анализ вариантов технологического процесса механической обработки детали
Элементы анализа по операциям |
Вариант I |
Вариант II |
1-я операция: |
|
|
Наименование |
|
|
Станок |
|
|
Основное время |
|
|
Штучное (штучно-калькуляционное) время |
|
|
Обеспечение изготовления деталей в заданном объеме |
|
|
Обеспечение качества |
|
|
Возможность механизации загрузки деталей |
|
|
Условия труда, профессиональный состав рабочих |
|
|
2-я операция и т. д. |
|
|
|
|
|
|
3. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ И ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ОДНОПРЕДМЕТНОЙ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
3.1. Расчет такта поточной линии
Такт поточной линии — средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей — рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.
На однопредметной поточной линии такт потока
где Фд — действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч;
Nв — программа выпуска деталей, шт. Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки.
Действительный фонд времени определяется по формуле:
где Фн — номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;
aр — коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0.03...0.07);
aн — коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05...0,1).
3.2. Расчет потребного количества рабочих мест
В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест (трi):
где tшт i — норма штучного времени на i-й операции, мин;
r — такт потока, мин.
Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест тпрi . При установлении тпрi , допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6%), особенно если расчетное число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению tшт i .
Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:
- по операциям
- по линии в целом
где Ко — количество операций.
Полученные значения заносятся в таблицу 3.1.
Номер операции |
Наименование операции |
Наименование оборудования |
Параметры | |||
tшт |
тр |
тпр |
kз | |||
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого: |
|
|
|
| ||
3.3. Выбор вида поточной линии
При обосновании вида поточной линии особое внимание должно уделяться возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное путем синхронизации — обеспечением равенства или кратности продолжительности выполнения технологических операций такту потока.
Обычно при проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки деталей на данной операции может отклоняться от такта потока в пределах 8-10%. Окончательная же синхронизация достигается в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях.
Для проведения синхронизации следует рассмотреть возможность перераспределения переходов на смежных операциях, выполняемых на однотипном оборудовании. Основным направлением синхронизации операций на поточных линиях обрабатывающих цехов является рационализация операций и изменение режимов обработки.
Синхронизация операций путем повышения режимов резания, применения более совершенной оснастки или более совершенного оборудования может потребовать дополнительных затрат, но в то же время обеспечит снижение затрат на заработную плату, экономию оборотных средств за счет исключения оборотного задела, снижение накладных расходов и др.
Расчленять и перераспределять станочные операции трудно, а иногда просто невозможно. Поэтому для применения непрерывно-поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия: