Организация и планирование поточной линии обработки детали» для массового производства

 

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. При выполнении курсового проекта необходимо определить численность следующих профессий: наладчиков, контролеров, ремонтников (для выполнения плановых ремонтов), дежурных слесарей, смазчиков оборудования и прочих вспомогательных рабочих, нормы обслуживания для которых приведены в табл. 4.2. Расчет численности |вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:

 

                                                        

,                                                 (4.8)

 

где åUi — сумма единиц обслуживания по i-й профессии;

kсм — количество смен работы;

Ноi  — норма обслуживания по i-й профессии (см. табл. 4.2).

 

Таблица 4.2. — Нормы обслуживания на одного рабочего в одну смену

Профессия	Разряд	Единица обслуживания	Норма обслуживания
Наладчик оборудования по типам станков: токарные, сверлильные, плоскошлифовальные, суперфинишные, доводочные агрегатные, фрезерные, резьбообрабатывающие, зубодолбежные, круглошлифовальные, хонинговальные, протяжные токарно-револьверные, карусельные, одношпиндельные токарные полуавтоматы, зубопротяжные, внутришлифовальные, зубофрезерные	4   5   5	станок   ”   ”	16   12     7
Станочник по ремонту оборудования	3	ед.ремонтной сложности	1500
Слесарь по межремонтному обслуживанию	3	”	500
Электромонтер по межремонтному обслуживанию	3	”	1000
Смазчик	3	”	1000
Контролер-приемщик	3 4	рабочий ”	40 25
Кладовщик-раздатчик инструмента и приспособлений	2	”	50
Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места	2	станочник	50
Стропальщик и крановщик	3	”	50
Уборщик производственных помещений	2	м2	1500

 

 

 

 

 

Численность наладчиков оборудования также может нормироваться по количеству обслуживаемых станков, количеству и сложности наладок:

 

                   

,                         (4.9)

 

где тн — количество обслуживаемых станков;

kсм — количество смен работы основных рабочих;

x1 — среднее количество единиц ремонтной сложности одного налаживаемого станка;

x2 — среднее количество режущих инструментов, закрепленных за одним налаживаемым станком;

x3 — среднее количество расходуемого инструмента на одну станко-смену, на один станок;

x6 — удельный вес количества единиц ремонтной сложности автоматических линий в общем количестве единиц ремонтной сложности всего обслуживаемого оборудования;

x7 — средний разряд наладчиков;

x9 — степень использования оборудования (в течение смены).

При определении численности контролеров необходимо учитывать, что многие операции межоперационного контроля, а в некоторых случаях и окончательный контроль, могут и должны выполняться непосредственно самими рабочими. На участках массового и крупносерийного производства, где контрольные операции систематически повторяются в одних и тех же условиях, число контролеров может быть целено исходя из нормы времени на одну контрольную операцию:

 

                                                 

,                                               (4.10)

 

где N— количество деталей, подлежащих проверке в течение месяца, шт.;

q — число промеров по одной детали;

tq — время на выполнение одного промера, мин;

bк — степень выборочного контроля;

kв — коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление контрольной документации;

Фк — фонд рабочего времени одного контролера в течение месяца, ч.

Порядок расчета численности ремонтников, дежурных слесарей, смазчиков оборудования будет рассмотрен в следующем разделе. Численность служащих (руководителей и специалистов) цеха (участка) может быть определена укрупнённо в процентах от числа всех рабочих (для механообрабатывающих цехов: 8-16 %).

 

4.2. Планирование и организация  ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. В курсовом проекте необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии и рассчитать их трудоемкость.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла:                          

 

                              

, (час),                               (4.11)

 

где А — исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования,

kом — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

kми — коэффициент, учитывающий род материала инструмента;

kтс — коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;

kмс  — коэффициент, учитывающий массу станка;

kв — коэффициент, учитывающий возраст станка;

kд — коэффициент, учитывающий год выпуска станка.

Величина А и коэффициенты принимаются по справочным изданиям.

Для расчета длительности ремонтного цикла в годах Тцг  или в месяцах Тцм, необходимо рассчитанную величину Тц  разделить на годовой или среднемесячный действительный фонд работы одного станка с учетом сменности его работы и на коэффициент его загрузки, т.е.

 

, (лет) и  , (месяцев).

 

Продолжительность межремонтного t и межосмотрового tо периодов:

 

                                                  

;                                                   (4.12)

 

                                               

,                                         (4.13)

 

где Хс  — количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

ХТ  — количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

Хо — количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Количество Хс ,  ХТ  и Хо  определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования. Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца.

В план ремонта вносятся все станки линии. При составлении плана ремонта оборудования на год необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год и месяц) его проведения. При выполнении курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно или принимается, что все станки новые или прошли капитальный ремонт в декабре предыдущего года. Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются следующим образом. Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с расчетной продолжительностью межремонтных и межосмотровых периодов и исходя из принятой структуры ремонтного цикла, определяют вид очередного планового ремонта и дату (месяц) его проведения. Данные по всем единицам оборудования поточной линии заносятся в табл. 4.3. При этом следует иметь в виду, что для уменьшения простоев линии станки должны ремонтироваться одновременно.

Трудоемкость данного вида ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле:

 

                                               

, (нормо-час),                                             (4.14)

 

где Кс — категория ремонтной сложности станка;

tс — норма времени на одну ремонтную единицу, ч, по нормативам.

Трудоемкость ремонта должна быть определена отдельно по видам работ и в целом.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.3. – План ремонта оборудования участка _________ на 200__г. (Пример)

 

 

 

Примечание. В числителе указывается продолжительность выполнения слесарных работ (ч), в знаменатели – продолжительность простоя станка в ремонте (сут.)

 

Среднегодовой объем слесарных работ Qсл определяется по формуле:

 

                    

,                (4.15)

 

где tо, tт, tс, tк — норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта (табл. 4.4);

Коб - количество установленного оборудования.

Аналогично рассчитывается среднегодовой объем станочных работ по ремонту.

Таблица 4.4. — Нормы времени на единицу ремонтной сложности для технологического оборудования

Работы	Вид ремонта
	осмотр	текущий	средний	капитальный
Слесарные	0,75	4,0	16,0	23
Станочные	0,10	2,0	7,0	10
Прочие	—	0,1	0,5	2
Всего	0,85	6,1	23,5	35

 

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя технологического оборудования приведена в табл. 4.5.

Таблица 4.5. — Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте в расчете на единицу ремонтной сложности

Вид ремонта	При работе ремонтных бригад
	в одну смену	в две смены	в три смены
Проверка на точность	0,1	0,05	0,04
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,1
Средний ремонт	0,6	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

 

Итоговые данные табл. 4.3  за год используются для расчета:

а) численности слесарей для ремонта Чсл по формуле:

 

                                                 

, (чел),                                                  (4.16)

 

б) численности станочников для ремонта Чст по формуле:

 

                                                     

, (чел),                                            (4.17)

 

в) коэффициента aр, учитывающего потери времени на выполнение плановых ремонтных работ по формуле:

 

                                                    

,                                            (4.18)

 

где Qсл и Qст— соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на автоматической линии (участке) по итоговым данным;

Фр — годовой фонд работы одного рабочего в год (час);

Qпр  — суммарные простои оборудования за год (час);