Поточное производство, его сущность и характеристика

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2
	стр. 2

 

 

 

Поточное производство, его сущность и характеристика

Понятие, признаки и классификация основных форм поточного производства

Поточная форма организации  производства является наиболее прогрессивным  методом организации производства, обеспечивающим высокий уровень  непрерывности производственного  процесса, т.к. все рабочие процессы выполняются одновременно, в едином ритме. Таким образом, образуется непрерывное движение обрабатываемых изделий с одного рабочего места на другое в порядке последовательности выполнения технологических операций.

При поточной форме организации производственного процесса:

-  производственный процесс разделяется на отдельные операции, каждая из которых твердо закрепляется за определенным рабочим местом, которое оснащается специальным оборудованием, инструментом и технологической оснасткой;

-  характерна ограниченная номенклатура изготовляемой продукции, которая может быть представлена либо одним видом, либо узким кругом наименований технологически и конструктивно сходной продукции;

-  оборудование располагают по ходу производственного процесса;

- перемещение предметов труда с одного рабочего места на другое организуется с помощью специального межоперационного транспорта.

Такое сочетание направлено на достижение пропорциональности, непрерывности  и ритмичности процесса, что обеспечивается как механическими средствами, так и четким организационным распорядком выполнения всех операций в сочетании с широким использованием передовых форм и методов организации труда.

В зависимости от конкретных производственных условий сочетание  и полнота воплощения этих принципов  в поточной организации могут быть  различными. В связи с этим наблюдается большое разнообразие форм поточного производства. Их классифицируют по трем определяющим признакам – числу закрепленных объектов, степени автоматизации процесса и характеру движения предметов, а также и по вторичным признакам – способу поддержания ритма, механизации транспортных операций и месту выполнения операций.

Поточные формы производства создаются (организуются) на основе заданного  такта выпуска  i-х изделий τ_i Такт выпуска – это интервал времени, через который периодически осуществляется выпуск изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения (ГОСТ 3.1109-73).

Поточная  линия – это основной элемент поточной формы организации производства, который представляет собой комплекс технологического, подъемно-транспортного и другого оборудования, необходимого для полного или частичного изготовления определенной продукции и расположенного в порядке очередности выполнения технологических операций. Поточные линии представляют собой наиболее совершенный вид предметно- замкнутых участков.

Все виды поточных линий классифицируются:

1. По номенклатуре обрабатываемых или собираемых изделий:

- однопредметные,

- многопредметные.

Однопредметной называется поточная линия, на которой обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера в течение длительного периода времени. Для изготовления другого типоразмера необходима перестройка (реорганизация) всей поточной линии.

Применяются однопредметные поточные линии в массовом или  крупносерийном производстве, т.е. при сравнительно устойчивом выпуске изделий в больших количествах в течение длительного периода.

 Многопредметной называется поточная линия, на которой одновременно или последовательно изготавливаются изделия различных типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки или сборки.

Смена изготавливаемых  на линии изделий может сопровождаться переналадкой оборудования всех или  части рабочих мест линии и  изменением режима работы ее. Применяются  многопредметные поточные линии  в серийном производстве, когда количество выпускаемых изделий одного наименования за соответствующий период времени недостаточно для полной загрузки оборудования и рабочих. Поэтому иногда их называют серийно-поточными линиями.

2. По степени непрерывности  производственного процесса:

- линии с регламентированным  ритмом работы – непрерывные;

- линии со свободным  режимом работы – прерывные.

3. По уровню механизации:

- линии механизированного  труда;

- автоматические линии.

Автоматические линии - высшая форма поточного производства, где в едином комплексе объединяются технологическое и вспомогательное оборудование, транспортные устройства, автоматически централизованный контроль и управление процессами обработки и перемещения предметов труда.

 

 

Общая  характеристика основных форм и видов поточных линий.

Непрерывно-поточное производство характеризуется полной синхронностью выполнения всех операций процесса изготовления изделия. Непрерывной называется поточная линия, на которой каждая отдельная деталь или несколько (обычно небольшое число) изделий какого-либо наименования проходит обработку (или сборку) по всем операциям непрерывно, независимо от других. По окончании обработки (сборки) одной детали (или нескольких) на первой операции она передается на вторую, где сразу же начинается ее обработка (сборка), и так до последней операции. Движение изделий на таких поточных линиях происходит по параллельному виду.

Основным условием синхронности при организации непрерывно-поточного производства является обеспечение равенства или кратности продолжительности операций такту выпуска линий. Это условие может быть выражено формулой 

Кмij =	tij	= Sj
	τj

 

 

 

 

 

где  Кмij - коэффициент массовости по j-й операции изготовленного i-го изделия;

S_j - целое число рабочих мест;

t_ij - трудоемкость j-й операции, мин.

В непрерывном потоке характерный для него принцип  непрерывности проявляется в  каждом такте применительно к  трем элементам: загруженности станка, занятости рабочего и передаче изделий  на следующую операцию.

Функционирование непрерывно-поточных линий (НПЛ) характеризуется:

- полным отсутствием межоперационных перерывов,

- минимальной длительностью производственного цикла,

- максимальной скоростью производства,

- минимальным объемом незавершенного производства.

В непрерывно-поточном производстве помимо такта выпуска различают еще 2 параметра – такт партии τ_р и ритм выпуска r. Такт партии определяет периодичность выпуска изделий, связанных в передаточную пачку или транспортную партию n_т, т.е. τ_р = n_т / τ При поштучной передаче  n_т = 1 и  τ_р = τ.

Ритм выпуска это величина, обратная такту выпуска r_j = 1/ τ_j, выражающая число изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицу времени (шт./мин.; шт./ч; шт./смена).

В приборостроении НПЛ  получили большее распространение в сборочных цехах и меньше – в механических в связи со значительной сложностью обеспечения здесь полной синхронности операций.

Прерывно-поточные линии (ППЛ) характеризуются тем, что здесь часть или все операции технологического процесса не равны или не кратны по длительности такту выпуска. Прерывной поточной линией называется линия, на которой движение изделий по некоторым операциям происходит с перерывами. На таких операциях каждое изделие по окончании обработки на предыдущей операции и до начала обработки его на следующей операции некоторое время пролеживает. Прерывные поточные линии часто называются также прямоточными, т.к. на них рабочие места расположены по ходу технологического процесса.

По данной причине  для этих потоков характерна прерывность в загрузке станков, рабочих и в движении изделий. В прервано-поточном производстве возникает ряд проблем, связанных с сокращением экономических потерь от прерывности, что значительно усложняет планирование ППЛ по сравнению с непрерывным потоком. Технико-экономические показатели прерывно-поточного производства ниже, чем непрерывно-поточном, - больше длительность цикла, объем и стоимость незавершенного производства. ППЛ являются преобладающей формой поточного производства в механических цехах, так как технически их организация значительно проще, чем НПЛ.

Переменно-поточное производство характеризуется закреплением за линией ограниченного числа изделий, весьма сходных по размерам, конструкции и технологическому процессу обработки. Изделия изготовляют на линии попеременно партиями, причем строго соблюдается период повторяемости их производства. Поэтому такие линии относят к многономенклатурным поточным линиям с последовательно-партионным чередованием объектов. Работа на линии в период обработки каждого объекта может выполняться с полной или неполной синхронностью операций. Соответственно этому различают переменно-непрерывный или переменно-прерывный потоки.

Проще всего переменно-поточные линии организуются в сборочных  цехах и значительно труднее  – в механических, где организация таких линий требует очень тщательного предварительного подбора однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей на основе их классификации. Сложность проектирования и использования переменных потоков заключается в том, что для каждого объекта, закрепленного за данной поточной линией, необходимо выполнить весь круг расчетов и проектных разработок, осуществляемых при организации однономенклатурной линии. При этом необходимо взаимоувязать расчеты загрузки рабочих мест и дополнить их расчетами и мероприятиями, характерными для организации серийного производства.

 Групповые потоки характеризуются закреплением за линией значительного числа относительно сходных в конструктивно-технологическом отношении изделий и одновременной обработкой на линии партий нескольких разных изделий при периодически повторяющейся загрузке рабочих мест одними и теми же деталеоперациями. Движение обрабатываемых предметов по операциям осуществляется транспортными партиями (в таре), большей частью кратными по размеру партиям обработки или сборки. Эти линии называют многономенклатурными поточными линиями с параллельно-партионным чередование объектов.

Групповые поточные линии (ГПЛ) организуются в условиях серийного  производства в случаях, если выпуск деталей по объему и трудоемкости недостаточен для организации ППЛ.. Различают групповые поточные линии с переналадкой и с элементарной подналадкой станков. В последнем случае технологические процессы строятся на основе унифицированной групповой технологии, создания быстропереналаживаемого группового оснащения по всем или большинству операций, внедрения станков с ЧПУ и обрабатывающих центров. ГПЛ являются одной из наиболее элементарных, гибких и эффективных форм поточного производства в многономенклатурных механических цехах, где организация ритмичного производства имеет особую актуальность. Проектирование этих линий значительно проще, чем ПП. Организация ГПЛ получила значительное распространение на отечественных машино- и приборостроительных заводах с серийным и мелкосерийным типами производства.

 Наилучшие технико-экономические показатели достигаются при непрерывно-поточных формах производства. Однако опыт передовых предприятий показывает, что технико-экономические показатели других форм поточного производства являются также достаточно высокими.

 

 

Проектирование  и организация одно- и многономенклатурных  поточных линий.

 

Синхронизация операций.

Организация поточного  производства предусматривает проведение ряда мероприятий подготовительного  характера, которые выполняются в основном в момент проектирования поточных линий.

  Проектирование начинается с пересмотра старой и создания новой (поточной) технологии. Действовавшая ранее технология анализируется с точки зрения продолжительности выполнения операций по изготовлению или сборке изделия. С учетом данных анализа проводят синхронизацию операций.

Синхронизация – приведение продолжительности операций к значениям, равным или кратным такту выпуска. В связи с тем, что чаще всего достигается кратность операций, поточную линию укомплектовывают дополнительным комплектом рабочих мест – дублеров.

Синхронизация операций достигается двумя группами мероприятий:

1. технических  –   повышение технологичности конструкции, применение режимов резания, применение высокопроизводительного оснащения, дифференциация (расчленение) операций и передача некоторых переходов в состав других операций, концентрация (объединение) нескольких операций в одну. Замена оборудования на более производительное.

2. организационных –  закрепление нескольких операций  за одним рабочим местом; выделение рабочих мест, параллельно выполняющих (дублирующих) данную операцию; рациональную планировку и организацию рабочих мест, обеспечивающие сокращение вспомогательного времени; регламентированное обслуживание рабочего места; индивидуальный подбор рабочих на перегруженных операциях; материальное стимулирование повышения производительности труда на отдельных операциях или линии в целом.