Поточное производство, его сущность и характеристика

Z мл =  Z’тр + Z’об + Z’стр

Размер транспортного  задела зависит от вида применяемого транспорта.

Средний размер межлинейного оборотного задела

Z’об = 0,5 max Z’об

Межлинейные страховые  заделы определяют так же, как и  линейные

Z’стр =  Т потр1 / τ 2

где  Т потр1 - минимальное время, необходимое для восстановления нарушенного режима работы питающей линии (от 2 до 8 ч)

τ 2 - такт выпуска потребляющей линии.

 

 

Организация контроля

В проектировании поточной линии особое место занимает вопрос организации выполнения вспомогательных  операций (например, контрольные и  транспортные), которые включаются в состав длительности производственного цикла. Качество и быстрота выполнения этих операций влияют на конечные результаты работы объединения (предприятия) по объему и качеству продукции, по выполнению в срок договоров поставки.

При непоточном методе изготовления продукции пооперационный контроль осуществляется таким образом, что все детали поступают на рабочие места контролеров, которые расположены обособленно от места выполнения технологических операций. При такой форме организации контроля внутри цеха возникают встречные перевозки и дополнительные транспортные перемещения, что затрудняет работу производственных подразделений и увеличивает длительность производственного цикла.

При поточном методе организации  производства рабочее место контролера включается в цепь поточной линии и операции по межоперационному контролю синхронизируются. Контрольные операции обычно включаются в состав поточной линии после наиболее трудоемких или особо сложных технологических операций, где наибольшая вероятность получить производственный брак.

 

 

Выбор и расчет параметров транспортных средств

Совершенствуются также  транспортные операции. Если поточная линия полностью синхронизирована, то целесообразно использовать транспорт  непрерывного действия – конвейерные  установки. Когда полная синхронизация отсутствует или продолжительность операций значительно отклоняется от такта поточной линии, то вместо конвейеров используют более простые транспортные средства (рольганги, тележки, скаты и др.).

Рациональный выбор  средств межоперационного транспорта оказывает большое влияние на эффективность поточной организации производственного процесса. При решении этой задачи следует учитывать вид поточной линии, характер технологического процесса и уровень его синхронизации, конфигурацию, габаритные размеры и массу предметов, а также размер транспортной партии.

На поточных линиях механообработки  крупных деталей сложной конфигурации обычно применяют поштучную передачу с помощью транспортных средств  периодического действия. На линиях обработки  средних по размерам плоских деталей и деталей типа тел вращения используют бесприводные (гравитационные) транспортные средства, а также подвесные распределительные конвейеры цепного типа. Такие конвейеры применяют и на линиях обработки мелких деталей при передаче их транспортными партиями (в сборках, подвесках и др.). Поточные линии сборки изделий, как правило, оснащаются механизированными транспортными устройствами непрерывного действия – рабочими и распределительными конвейерами.

Выбор конкретного вида транспортных средств производят по отраслевым и государственным каталогам. Решение этой задачи нередко должно сочетаться с расчетами потребных транспортных и других видов заделов предметов. Это обусловлено необходимостью учета площадей, предназначенных для хранения заделов у рабочих мест или на транспортном устройстве, а также возможных потерь времени на снятие или установку передаваемой партии или на переходы рабочего от одного обслуживаемого рабочего места к другому.

Специфические особенности  имеют расчеты,  параметров рабочих и распределительных конвейеров, применяемых в непрерывно-поточном производстве.

Рабочие конвейеры представляют собой систему рабочих мест, на которых технологические операции выполняются непосредственно на конвейере. Эти линии применяют преимущественно для сборки, окраски, отделки крупных узлов, агрегатов и машин. Рабочие-операторы размещаются вдоль несущей части конвейера с одной или с двух сторон в прямоточной последовательности операций. Изделия устанавливают и закрепляют на точно фиксированных одинаковых расстояниях друг от друга, называемых шагом конвейера, l0. Конвейер разбивают на рабочие зоны (станции), которыми при постоянной его скорости ограничиваются перемещение рабочих и время выполнения операции. Рабочие, приступая к операции в начале зоны выполняя ее, следуют за изделием до конца зоны, после чего возвращаются в исходное положение.

Длину рабочей зоны каждой j–й операции определяют по формуле L_j=l₀(Sп_j+Δ_j),

где Δ_j – коэффициент, учитывающий дополнительное (резервное) целократное увеличение рабочей зоны на операциях, характеризующихся значительными колебаниями времени их выполнения.

При сборке небольших  изделий и малой скорости конвейера  рабочий может все время быть на одном месте и выполнять  операцию во время нахождения изделия  на конвейере в отведенной этому рабочему зоне.

Длина рабочего участка  конвейера будет равна сумме длин рабочих зон по всем операциям.

L р.у =	Ко	Lj
	Σ
	l

 

 

 

 

 

Рабочие конвейеры с  непрерывным движением используются, как правило, для сборки громоздких и тяжелых изделий с большим ритмом выпуска.

На конвейере с периодическим (пульсирующим) движением ленты последняя  во время обработки (сборки) изделий  находится в неподвижном состоянии. По окончании обработки, изделия перемещаются лентой на следующую операцию, т.е. проходят путь, равный расстоянию между двумя смежными рабочими местами или изделиями, после чего лента конвейера опять останавливается.

Конвейеры с пульсирующим движением ленты применяются  в тех случаях, когда по условиям технологического процесса изделие должно  быть неподвижным и ритм выпуска большой. При непрерывном движении скорость конвейера была бы весьма малой.

Для конвейеров с периодическим движением и снятием изделий ритм работы будет складываться из времени на установку изделия на конвейер и снятия его с конвейера, обработку (или сборку) на рабочем месте и передвижение на следующую операцию.

Скорость должна быть максимально возможной; определяют ее исходя из сил инерции, возникающих  в момент начала движения и остановки  ленты конвейера, и из условий безопасности работы.

Длина и период конвейера  рассчитывается так же, как для  распределительного конвейера с  непрерывным движением.

Рабочий конвейер с периодическим  движением (без снятия изделий) имеет  ритм работы, равный сумме времени  на обработку (или сборку) на рабочем месте и передвижения на следующую операцию.

Рабочие конвейеры с  периодическим движением применяются  главным образом для сборки крупных  по размерам, сложных и тяжелых  изделий с большим ритмом выпуска  их.

В соответствии с заданным тактом выпуска и скоростью конвейера границы рабочих зон операций размечают на неподвижной его части или на полу особыми знаками.

Распределительные конвейеры служат лишь для перемещения предметов и адресования их на стационарные рабочие места. Для выполнения операций предметы снимают и устанавливают на рабочее место вручную или с помощью механических сбрасывателей, после обработки рабочий возвращает их на несущую часть конвейера. Эти конвейеры применяют на линиях механообработки, на сборке мелких изделий (часов, приборов, кино- и фотоаппаратуры и др.). Рабочие места располагают вдоль конвейера с одной или с двух сторон. Последнее предпочтительнее, поскольку позволяет сократить длину конвейера и занимаемую им производственную площадь. Изделия равномерно размещают на несущей части выбранного транспортного устройства в подвесках, тележках, каретках или на выделенных участках гибкой ленты либо пластинчатого настила.

При различной продолжительности  выполнения операций и соответственно кратном числе занятых рабочих  мест для обеспечения равномерной загрузки, высокой производственной дисциплины рабочих и объективности в оценке качества продукции требуется применять определенную систему адресования (распределения) деталей. Это достигается путем разметки конвейера на отдельные части и присвоения им адреса. Для разметки конвейера используют цифровую, цветовую или комбинированную индексацию. Чем меньше число разметочных знаков, называемых периодом конвейера П, тем они легче запоминаются рабочими-операторами, тем проще адресация и контроль за работой линии и отдельных ее частей. Поэтому период конвейера принимают равным наименьшему кратному из числа рабочих мест на отдельных операциях.

Если на линии имеются  операции, выполняемые большим числом рабочих мест, в дополнение к цифровой вводят цветовую разметку, которая резко уменьшает период конвейера. Цветовую разметку обычно используют для операций с наибольшим нечетным числом рабочих мест.

Для разметки конвейеров применяют различные способы(на ленточных и пластинчатых наносят  деления (шаг), внутри которых проставляют числа периода или окрашивают их в разный цвет (при комбинированной разметке); на подвесных прикрепляют флажки с обозначениями цифры и цвета.

На распределительных  конвейерах изделия также размещают  на расстоянии шага, зависящего от габаритных размеров изделия и размеров рабочих мест. При однорядном расположении рабочих мест шаг конвейера равен расстоянию между центрами рабочих мест, при двухрядном – половине этого расстояния. Во втором случае за счет уменьшения шага становится возможным снизить скорость движения конвейера. На предприятиях используются скорости от 0,1 – 2 м/мин. Наиболее рациональными являются значения 0,2 - 0,5 м/мин.

Длина непосредственно  рабочей части конвейера Lк предопределяется планировкой оборудования и выражается зависимостью

Lк =	lо	Ко	Sпj
		Σ
		j=l

 

 

 

 

 

Общая длина ленты (или  другой несущей части) конвейера  Lк_о должна определяться с учетом полученного числа и распределения зон по формуле

Lко =

lо Пк

 

 

 

 

  где к – число повторения периода на общей длине конвейера (целое число).

 

 

Особенности расчета  прерывно-поточных линий

Прерывные поточные линии  могут работать только как линии  со свободным ритмом. В качестве транспортных средств чаще всего  используются средства без принудительного  движения (рольганги, склизы, скаты и т.д.).

Ввиду принципиального  отличия таких линий – асинхронности  процесса – методика расчета однономенклатурных прерывно-поточных линий по сравнению  с расчетом непрерывных потоков  дополняется рядом положений.

1. При построении графика  расстановки рабочих особое значение приобретает задача обеспечения их полной занятости. С этой целью широко используют совмещение профессий. Для облегчения подбора работ и расстановки рабочих по каждой операции определяют коэффициент загрузки недогруженных станков К з.н j из зависимости

К з.н j = S р j - |  S р j |,

где |  S р j | – целое число десятичной дроби.

При закреплении за рабочим  нескольких последовательно обслуживаемых им станков м′ должно соблюдаться условие

м′	К з.н j = 1
Σ
j=l

 

 

 

 

 

Средний коэффициент  занятости рабочих линий по результатам построения плана закрепления определяется отношением

 

К з.н j =	Ко	Sрj
	Σ
	j=l
	Ко	Ряj
	Σ
	j=l

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Вносят уточнения  в оценку потребного технологического  и транспортного заделов, и  особое внимание уделяется расчетам и регулированию оборотных заделов. Поскольку на прерывно-поточных линиях в разные периоды работают не все станки, технологический задел при экономической оценке незавершенного производства определяется средней величиной с учетом Кз, т.е. по расчетному числу рабочих мест – по формуле

 

Экономическая эффективность поточного производства