Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Декабря 2013 в 10:30, курсовая работа
Расчетное число оборудования определяется как отношение средней станкоемкости, приходящейся на каждый станок к среднему такту выпуска деталей.
,
где - ширина грузовой складской единицы, т.е. размер, в направлении которого ее устанавливают в глубь стеллажа, м;
– зазор между грузом и краем стеллажа или между грузами, ;
- количество тары по глубине ячейки.
Ширину продольного проезда для штабелирующей машины рассчитывают в зависимости от типа машины: для электроштабелеров и электропогрузчиков с поворотным грузозахватом ; для стеллажного крана-штабелера ; для мостового крана-штабелера без кабины .
Находим ширину стеллажей:
.
Длину склада определяем по формуле:
;
.
Площадь склада определяется по формуле:
;
.
При выполнении планировочных решений зоны складирования следует учесть возможность выполнения различных схем расположения стеллажей относительно штабелирующих устройств.
При проектировании автоматизированного склада возможны следующие схемы планировок стеллажей совместно со штабелирующим оборудованием:
В качестве стеллажа принимаем СТ-0,25 с грузоподъемностью одной ячейки 250 кг, длиной тары , шириной тары , высотой стеллажа .
Рисунок 3. Габаритная схема автоматического склада
Выбор штабелирующего оборудования производят с учетом величины рабочего хода стеллажных и мостовых кранов-штабелеров и высоты подъема грузозахвата для электропогрузчиков, массы и габаритов тары.
В качестве робота-штабелера принимаем СА-ТСС-0,25 с грузоподъемностью 250 кг, высотой стеллажей , длиной тары , шириной тары , расстоянием от рельсового пути до нижнего рабочего положения грузозахватного органа 450 мм, скоростью передвижения крана-штабелера 1,25 м/с, скоростью подъема грузозахватного органа 0,3 м/с, скоростью выдвижения грузозахватного органа 0,25 м/с, суммарной мощностью электродвигателей 5,0 кВт.
Время цикла стеллажного робота-штабелера определяется по формуле:
,
где - число ячеек в стеллаже, которые обслуживаются по горизонтали и вертикали;
- длина поддона (размер вдоль стеллажа), ;
- ширина поддона (размер вдоль ширины стеллажа), ;
– скорость движения робота-штабелера соответственно вдоль стеллажа, по вертикали (подъем и опускание каретки) и выдвижение телескопического грузозахвата, ;
- высота яруса стеллажа, ;
- зазоры вдоль и по ширине стеллажа между тарой и конструкциями стеллажа, .
Минимальное время цикла (при ):
.
Максимальное время цикла:
.
Потребное число роботов-штабелеров при коэффициенте использования рабочего времени и среднем времени цикла определяется по формуле:
,
где .
;
.
Максимальная загрузка робота-штабелера по времени находим по формуле:
;
.
Функция
приема грузов на складе, а также
выдачи их со склада на транспортную систему
рядом с автоматизированным складом
выполняет приемно-сдаточная
В качестве приемо-сдаточной секции стеллажа принимаем ПСС-0,25 с массой тары 250 кг, длиной тары , шириной тары и расстоянием от пола до несущей плоскости механизма .
Длина накопителя приемо-сдаточной секции стеллажа автоматического склада и выдачи поддонов из ГПС находим по формуле:
;
.
Вместимость накопителя находим по формуле:
;
.
В качестве накопителя приемо-сдаточной секции стеллажа автоматического склада принимаем ПУ-0,25 с массой тары 250 кг, длиной тары , шириной тары , числом позиций накопления 2 шт. и расстоянием от пола до несущей плоскости механизма .
В качестве устройства для контроля массы груза принимаем УКМ-0,25 с массой тары 250 кг, длиной тары , шириной тары и расстоянием от пола до несущей плоскости механизма .
Капитальные затраты определяются по формуле:
,
где - высота помещения, необходимая для размещения АТСС, ;
– ширина и длина склада АТСС, ;
- стоимость 1 м3 производственного корпуса, ;
- число ячеек склада стеллажа, ;
- металлоемкость стеллажа в расчете на один хранящийся поддон, ;
– стоимость 1 т металлоконструкций с монтажом и окраской, ;
- стоимость одного поддона-кассеты, ;
– металлоемкость подкрановых путей робота-штабелера, ;
- стоимость 1 т металлоконструкций подкрановых путей робота-штабелера, ;
- число модулей ГПС на производственном участке, ;
- стоимость одного устройства приема-выдачи груза (позиционера ГПМ), ;
- длина конвейера накопителя, ;
- стоимость 1 м длины конвейера накопителя, ;
- число роботов-штабелеров, ;
– стоимость робота-штабелера, ;
- стоимость системы управления ГПС,
Капитальные затраты на создание АТСС составляют:
.
Годовые эксплуатационные расходы на создание АТСС ГПС определяем по формуле:
, (28)
где - часть трудозатрат наладчиков АТСС, ;
- стоимость части производственного здания, занимаемого АТСС, ;
- стоимость стеллажей с кассетами спутниками, ;
- стоимость подкрановых путей робота-штабелера, ;
- стоимость конвейера накопителя, ;
- стоимость устройств приема-выдачи, ;
- годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт производственных зданий, ;
- годовая доля на содержание, амортизацию и ремонт стеллажей, подкрановых путей робота-штабелера, конвейеров, ;
- годовая доля на содержание, амортизацию и ремонт перегрузочных устройств, ;
- годовая доля на содержание, амортизацию и ремонт робота-штабелера, ;
- годовая доля на содержание, амортизацию и ремонт системы автоматического управления, .
Годовые эксплуатационные расходы на создание АТСС ГПС:
.
Приведенные затраты по АТСС ГПС находим по формуле:
;
.
Себестоимость переработки грузов в АТСС ГПС определяем по формуле:
,
где - средняя масса одной детали, .
.
Критерием выполнения компоновочно-планировочных решений является мощность грузопотока, минимальное значение которого позволит сократить затраты на транспортирование полуфабрикатов, повысить коэффициент использования технологического оборудования и мобильность всей производственной системы.
Принятие компоновочно-планировочного решения складской системы зависит от типа и характера производства, производственной программы выпуска продукции, типов транспортных средств, строительной части производственного корпуса и других факторов.
Компоновка линейной транспортно-складской системы в соответствии с выбранным складом приведена на рисунке 4. Перемещение грузов вдоль линии станков и их загрузка в ГПС для изготовления деталей типа тел вращения осуществляется роботом-штабелером, который также производит обмен полуфабрикатов между складом 5 и накопителем 4.
Рисунок 4. Автоматизированный участок для изготовления деталей типа тел вращения линейной планировки: 1 – производственные модули; 2 – перегрузочные устройства модулей; 3 – подкрановые пути стеллажного робота-штабелера; 4 – конвейер-накопитель; 5 – стеллаж; 6 – робот-штабелер
Введение
Автоматизированная
транспортно-складская система (АТСС)
представляет собой одну из подсистем
гибкого автоматизированного
В соответствии
с иерархическим принципом
Информация о работе Складирование с помощью гибких автоматизированных систем