Анализ производственно-хозяйственной деятельности ООО "Хлебзавод 5"

 

Нормы расходов принимаются по фактическим данным предприятия.

Расчёт стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме таблицы 6.2.

 

Таблица 6.2 Расчёт себестоимости сырья и основных материалов

 

Наименование сырья и основных материалов	Нормы расхода на один килограмм продукции, кг.	Цена на единицу сырья и основных материалов, руб.	Стоимость сырья и основных материалов на единицу продукции, руб/кг
1.Мука пшеничная I сорт	0,5	9,0	4,5
2.Вода питьевая	0,27	0,48	0,013
3.Соль пищевая	0,025	2,0	0,05
4.Дрожжи хлебопекарные	0,07	15,0	1,4
5.Масло растительное,эмульсия	0,003	18,0	0,054
6.Сахар-песок	0,02	19,0	0,38
7.Пакет целлофановый-упаковочный	1	0,07	0,07
Итого:	-	-	6,58

 

Установка автосмазчика хлебных форм позволяет снизить расход масла, необходимого для смазки хлебных форм с 0,003литра до 0,0005литра, в следствии данной экономии себестоимость единицы продукции уменьшится на 0,03рубля.

 

6.3.2 Расчёт затрат на электрическую энергию

Топливо и энергия на технологические нужды определяется по удельным нормам расхода на единицу продукции и стоимости за единицу соответствующего вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле:

 

Зэ =N*k*Sед/Пч,        (6.8)

 

где, N - установленная электрическая мощность, кВт;

 k - коэффициент использования мощности, k = 0,8-0,9;

 Sед - стоимость 1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч);

Пч - часовая производительность установки, кг/ч.

 

Зэ =12,8*0,85*1,27/1600=0,0086 руб/кВт*ч

 

6.3.3Расходы на оплату труда производственных рабочих

Расходы на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда.

Часовая тарифная ставка устанавливается с учетом квалификации рабочего, условий труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки ( т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле:

 Тч=Зпл_min/186 ;        (6.9)

 

где Зпл_min- минимально установленная заработная плата, руб;

 186- плановый фонд рабочего времени, ч.

 

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

 

Размер фонда оплаты труда в расчете на единицу продукции можно определить по формуле :

 

 Зпл =n*tсм*Тч*К/Gсм,        (6.10)

 

где n - количество персонала, обслуживающего установку, чел;

 tсм - длительность смены, ч;

Тч - часовая тарифная ставка, руб/ч;

К - коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату, К = 1,4;

 Gсм - сменный выпуск продукции.

На существующем оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм = 12ч. Сменный выпуск продукции находят по формуле:

 

Gсм = G х tр ,        (6.11)

 

где G - часовая производительность, кг/ч;

 tр = 10ч - чистое рабочее время за смену.

 

Gсм = 1600*10 =16000 кг/ч.

 

Таким образом, для существующего оборудования:

 

   Зпл₁ =8*12*21,5*1,4/16000 = 0,18 руб/кг.

 

Для нового оборудования:

    Зпл₂ = 7*12*21,5*1,4/16000 = 0,158 руб/кг.

 

6.3.4 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальныенужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

 

 Зсоц₁ = 0,39 х Зпл₁ = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг;

Зсоц₂ = 0,39 х Зпл₂ = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

 

6.3.5 Расходы на освоение и подготовку производства

Включают в себя расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

 

Зп₁ = 0,18*0,02 = 0,0036 руб,

Зп₂ = 0,158*0,02 = 0,0032 руб.

 

6.3.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Включают в себя амортизационные отчисления на полное восстановление, затраты на ремонт оборудования, расходы на цеховой транспорт, затраты на износ и восстановление инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление определяют по формуле:

 

 А = К* Nа/100Пг,        (7.12)

 

где К - капитальные затраты в соответствующее оборудование, руб;

 Nа = 12% - норма амортизации оборудования;

Пг - годовой выпуск продукции, кг.

 

А₁ =320500*0,12/88960000 =0,00041 руб;

 

А₂ = 372090*0,12/8896000 = 0,005 руб.

 

Находим себестоимость единицы продукции на существующем и проектируемом оборудование по формуле:

 

 Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А,    (6.13)

 

 Се₁ = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

 

Се₂ = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

 

Несмотря на то, что расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.

Расходы на управление и организацию труда на предприятии составляют 15% от себестоимости единицы продукции.

 

Зорг₁ = 0,15*6,84 =1,026 руб;

Зорг₂ = 0,15*6,76 = 1,014 руб.

 

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

 

Производственная себестоимость единицы продукции находится по формуле:

 

  Спр = Зор+Се,        (6.14)

 

 Спр = 1,026+6,84=7,87,

 

 Спр = 1,014+6,76= 7,7;

 

5. Коммерческие расходы

 

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,5-1,8% от производственной себестоимости:

 

Ском ₁= 0,018*7,87 = 0,142 руб,

 

Ском₂=0,018*7,77 = 0,14 руб.

 

Найдём полную себестоимость единицы продукции, данные сведём в таблицу 6.3

 

Таблица 6.3_ Расчет полной себестоимости единицы продукции

№ п/п	Статья затрат	Затраты, руб/кг		Экономия (+), перерасход (-), руб/кг
		Старое оборудование	Новое оборудование
1.	Сырье и основные материалы, Зс, руб.	6,58	6,53	+0,05
2.	Электроэнергия на технологические цели, Зэ, руб.	0,0086	0,0086	-
3.	Расходы на оплата труда производственных рабочих, Зпл, руб.	0,18	0,158	+0,01
4.	Расходы на освоение и подготовку производства, Зпр, руб.	0,0036	0,0032	0,0004
5.	Отчисления на социальные нужды Зсоц	0,07	0,06	+0,01
6.	Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования, А, руб.	0,00041	0,005	-0,00459
7.	Производственная себестоимость, Спр, руб.	7,87	7,77	+0,01
8.	Коммерческие расходы, Зком, руб.	0,142	0,1399	+0,0021
9.	Итого полная себестоимость продукции, Сеп	8,012	7,909	+0,103

 

Анализ таблицы 6.3 показывает следующее: Затраты на сырье и основные материалы снизились на 0,05 рубля по сравнению с затратами при работе на существующем оборудование, так как снизился расход масла для хлебных форм. Энергозатраты не изменились, так как автосмазчик не требует дополнительной энергии, а работает от механического воздействия вала тестоделительной машины. Снизились расходы на оплату труда производственных рабочих, так как их число уменьшилось на одного человека, вместе с этим снизились расходы на социальные нужды. Расходы на эксплуатацию оборудования незначительно повысились, поскольку на существующую машину только установили новое приспособление, а не заменили её на новую машину. В целом себестоимость единицы продукции снизилась на 0,01 рубля и составила 7,909 руб/кг.

 

6.6 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

 

На основе данных таблицы 7.3 определим годовую экономию себестоимости продукции получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей, по формуле:

 

Э = (Се ₁ - Се ₂) * Пг     (6.15)

 

Здесь Се₁ и Се₂ - себестоимость единицы продукции по старому и новому вариантам техники соответственно, руб/кг;

Пг - годовая производительность продукции, кг.

 

Э = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.

 

Вычисляем годовой экономический эффект от внедрения новой техники по формуле:

Эг = Э - (К₂ - К₁) * Е ,    (6.16)

 

где К₂ и К₁ - капитальные затраты в старую и новою технику соответственно, руб.;

Е - нормативный коэффициент, Е = 0,15.

 

Эг = 91628,8 - (372090 -320500 )* 0,15 = 83890,03 руб.

 

Определяем срок окупаемости дополнительных и капитальных затрат:

 

 Т₀ =К₂/Э,         (6.17)

 Т₀ =372090/996352,03 = 0,37 года = 4,5 месяца

 

 

Данные расчетов сведем в таблицу 6.4

 

Таблица 6.4 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки

Показатели	Техника		Отклонения
	Существующая	Проектируемая
1	2	3	4
Производительность, кг/ч	1600	1600	-
Капитальные затраты, руб.	320500	372090	-51590
Себестоимость единицы продукции, руб/кг	8,012	7,909	+0,103
Годовая экономия себестоимости, руб.	-	996352	-
Годовой экономический эффект, руб.	-	83890,03	-
Срок окупаемости капитальных затрат, лет	-	-	0,37

 

Анализ данных таблицы 6.4 показывает, что благодаря снижению количества ручного труда, повышению качества выпускаемой продукции, снижению затрат на основное сырьё и материалы удалось достичь снижения себестоимости единицы продукции на 0,103 руб/кг, несмотря даже на увеличение капитальных затрат на 51590 руб. Предприятие получит годовую экономию себестоимости 996352 руб., при этом годовой экономический эффект составляет 83890,03 руб., при сроке окупаемости дополнительных капитальных затрат 4,5 месяца (0,37 года).