Контрольная работа по "Товароведение непродовольственных товаров"

ТНТ

 

Содержание

1. Классифицируйте  и охарактеризуйте химические  текстильные волокна искусственного  и синтетического происхождения 3

2. Классифицируйте  и охарактеризуйте ассортимент  нетканых текстильных материалов 8

3. Классифицируйте  ассортимент кожаной обуви. Опишите  правила маркировки, упаковки и  хранения кожаной обуви 11

Список использованных источников 25

 

 

1. Классифицируйте  и охарактеризуйте химические  текстильные волокна искусственного  и синтетического происхождения

Все текстильные нити формируются  с текстильного волокна. Текстильными волокнами называются тонкие, гибкие и прочные тела, длина которых  значительно превосходит их поперечный разрез.

Все текстильные волокна  делятся на два класса: натуральные  и химические.

Натуральные волокна в  зависимости от химического состава  подразделяются на два подкласса: органические (растительного и животного происхождения) и минеральные.

Волокна растительного происхождения: хлопок, лен, пенька, джут, кенаф, кендырь, рами, канатник, сизаль и др.

Волокна животного происхождения: шерсть овец, коз, верблюдов и других животных, натуральный шелк тутового и дубового шелкопряда.

К минеральным волокнам относится  асбест.

Химические волокна делятся  на два подкласса: искусственные  и синтетические.

Искусственные волокна делятся  на органические (вискозное волокно, ацетатное, триацетатное, медно-аммиачное, мтилон В, сиблоновое, полинозное и др. ) и неорганические (стеклянные и металлические волокна и нити).

Синтетические волокна в  зависимости от природы исходных материалов делятся на полиамидные (капрон, анид, энант), полиэфирные (лавсан), полиакрилнитрильные (нитрон), полиолефиновые (полипропилен, полиэтилен), полиуретановые (спандекс), поливинилспиртовые (винол), поливинилхлоридные (хлорин), фторсодержащие (фторлон), а также полиформальдегидные, полибутилентерефталатные и др.

Натуральные (природные) волокна

Хлопок – это волокно, покрывающее семена однолетнего  теплолюбивого кустарникового растения хлопчатника высотой 1–1,5 м. Вегетационный  период – 170 дней. Волокно собирают по мере созревания вместе с семенами. Зрелое волокно хлопка представляет собой сплющенную, штопорообразную  закрученную трубочку с узким  каналом внутри. Длина хлопковых  волокон колеблется в пределах от 1 до 55 мм. Волокна до 20 мм называются непрядомыми; 20–27 мм – коротковолокнистый, 28–34 мм – средневолокнистый, 35–55 мм – длинноволокнистый хлопок. Основным веществом хлопкового волокна является целлюлоза (94,5–97%).

   Льняные волокна  получают из лубяного слоя  стебля травянистого однолетнего  растения льна, имеющего две основные  ботанические разновидности: лен-кудряш  и лен-долгунец. Вегетационный период  произрастания – 70–90 дней. Различают  элементарное и техническое льняное  волокно. Длина элементарного  волокна льна составляет 4–70 мм. Элементарные волокна, скрепленные  пектиновыми веществами, образуют  техническое льняное волокно длиной от 60 до 100 см. По химическому составу, как и хлопок, льняное волокно представляет собой целлюлозу (75–80%). Большой процент примесей затрудняет отделку льняных тканей.

К прочим лубяным волокнам относятся пенька, джут, кенаф, кендырь, канатник и другие, которые имеют  весьма ограниченное применение в производстве текстильных изделий бытового назначения.

Шерсть – волосяной  покров, состригаемый с овец, коз, верблюдов  и других животных. Основную долю волокна (95– 97%) составляет овечья шерсть, 2–3% –  козья, 1 – 2% – верблюжья. В зависимости  от особенностей структуры различают  следующие типы шерстяных волокон: пух, ость, переходный волос, мертвый  волос. Ость имеет все три слоя. Пух – самое тонкое, мягкое, нежное волокно с большой извитостью, приятным матовым блеском – состоит  из двух слоев: чешуйчатого и коркового.

В зависимости от того, из каких волокон по длине, толщине, извитости состоит шерсть ее подразделяют на однородную и неоднородную, состоящую из смеси волокон различных типов.

В зависимости от толщины  волокон различают шерсть тонкую, полутонкую, полугрубую и грубую.

 Натуральный шелк –  очень ценное текстильное волокно,  которое представляет собой продукт  выделения шелкоотделительных желез  гусениц тутового (90%) и дубового (10%) шелкопрядов. В зрелом возрасте  гусеница завивает кокон, который  состоит из непрерывной нити  длиной 600–1500 м. Коконная нить  состоит из двух параллельно  расположенных фиброиновых шелковин, склеенных серицином (20–30%).

На кокономотальных фабриках для облегчения размотки коконы подвергают запарке в горячей воде (95 °С), в результате чего размягчается серицин. Коконная нить очень тонкая и недостаточно прочная, поэтому при размотке нити нескольких коконов (от 3 до 20) соединяют в одну, называемую нитью шелка-сырца.

Шерсть и шелк отличаются большей упругостью, эластичностью. Поэтому изделия из этих волокон  меньше других сминаются, лучше сохраняют  приданную им форму, более износостойки.

Гигроскопичность, одно из важнейших  гигиенических свойств волокон, колеблется от 8% (хлопок) до 15–17% (шерсть), максимальная может быть в пределах 45% (шерсть).

Светостойкость наиболее высокая у льна, ниже у шерсти, хлопка, натурального шелка.

Хлопок и лен устойчивы к щелочам и не устойчивы к неорганическим кислотам (серной, соляной, азотной). Обработка хлопка холодной едкой щелочью изменяет его строение и свойства: он набухает, теряет извитость, приобретает блеск, повышается прочность, гигроскопичность, усиливается способность волокон окрашиваться. Шерсть и шелк не устойчивы к щелочам даже небольших концентраций, особенно при нагревании. Разбавленные кислоты на холоде не действуют на эти волокна. Концентрированные кислоты разрушают их.

Химические волокна

Химические волокна в  зависимости от исходных материалов делят на искусственные и синтетические.

К искусственным относятся волокна, нити, получаемые химической переработкой природных высокомолекулярных соединений (древесная целлюлоза, хлопковый пух), а также волокна, получаемые на основе низкомолекулярных веществ: стеклянные, металлические, металлизированные.

Синтетические волокна (нити) получают из гетероцепных и карбоцепных  синтетических полимеров в результате реакции полимеризации или поликонденсации. Исходным сырьем для производства синтетических  волокон являются простые вещества (этилен, бензол, фенол, пропилен и др. ), которые получают из нефтяных газов, нефти и каменноугольной смолы.

Процесс производства химических волокон состоит из следующих  стадий: получение исходного полимера, преобразование полимера в прядильный раствор, формирование нитей через  фильеры, отделка нитей. Фильтры  изготовляют из платины, золота, палладия и их сплавов.

Волокна формуют из расплавов, растворов (по сухому и мокрому способам), а также волочением, плющением, резкой металлической фольги.

Химические волокна выпускаются  в виде: моноволокон, т. е. элементарных нитей, состоящих их одного волокна неопределенной длины; комплексных нитей, состоящих из бесконечно длинных скрученных между собой волокон; волокон, нарезанных на короткие отрезки (по 150 мм) – штапельные волокна; жгутовое штапельное волокно.

Химические волокна имеют  ряд преимуществ перед натуральными: их производство является менее трудоемким; оно не зависит от природных условий; не имеет сезонного характера; химическое волокно можно получить с заранее  заданными свойствами.

 Искусственные  волокна

К искусственным относятся волокна, вырабатываемые из целлюлозы и ее производных.

Вискозное волокно – одно из наиболее распространенных искусственных  волокон. Для выработки вискозного волокна используют древесную целлюлозу  и короткое хлопковое волокно.

Полинозное волокно – разновидность вискозного, для выработки которого используют ксантогенат с высокой степенью этерификации.

Сиблоновое волокно – модифицированное вискозное волокно.

Медно-аммиачное волокно  получают растворением целлюлозы в  медно-аммиачном растворе.

Ацетатное волокно. Особенность  ацетатного волокна заключается  в том, что его получают из сложного уксусного эфира целлюлозы –  ацетата целлюлозы.

Большим недостатком искусственных  волокон является потеря прочности  в мокром состоянии (вискозное – до 60%).

Искусственные волокна сильно сминаются, имеют небольшую упругость  за исключением ацетатного, триацетатного, сиблона, упругость которых примерно в 2 раза выше вискозного.

Вискозное, медно-аммиачное, сиблоновое, полинозное волокна горят так же, как и все целлюлозные материалы – при горении издавая запах жженой бумаги. Ацетатное и триацетатное волокна спекаются, продукты горения имеют характерный запах уксусной кислоты.

Гидратцеллюлозные волокна  малоустойчивы к действию микроорганизмов. Ацетатное и триацетатное волокна  обладают высокой устойчивостью  к микроорганизмам и плесени. При длительном действии солнечного света и атмосферных воздействий  снижается прочность искусственных  волокон.

   Синтетические волокна

К синтетическим относятся волокна из полимерных материалов, полученных синтезом простых веществ (этилена, бензола, фенола, пропилена) в результате реакции полимеризации или поликонденсации.

Полиамидные волокна (капрон, анид, энант) получены из капролактама, гексометилендиамина, адипиновой кислоты и полиэнантоамида. Технологический процесс производства полиамидных волокон различных видов существенных различий не имеет. Он включает три основных этапа: синтез полимера; формование волокна, вытягивание и последующая обработка волокна. В процессе формования свежесформованное синтетическое волокно сильно вытягивается (в 2–20 раз) с целью повышения его механических свойств. После предварительной вытяжки волокна подвергают  горячему или холодному вытягиванию.

Полиэфирное волокно (лавсан) среди синтетических волокон  занимает лидирующее положение. Исходным сырьем для производства волокна  лавсан служит этиленгликоль и терефталевая кислота. Реакцией поликонденсации  получают смолу лавсан, а затем  из расплава полимера, аналогично способу  производства полиамидных волокон, получают волокно лавсан. Скорость формирования составляет 400– 1500 м/мин, фильерная вытяжка – 8–10 раз.

Свежесформированное полиэфирное волокно имеет аморфное строение, повышенную хрупкость, низкую прочность, большое необратимое удлинение, большую усадку. Поэтому лавсановое волокно подвергается вытяжке при температуре 100–150 °С на 350–500%.

Вытянутая и скрученная нить подвергается термофиксации. Более 50% полиэфирных волокон составляют штапельные волокна.

Полиакрилонитрилъные волокна (нитрон) получают полимеризацией акрилонитрила, но чаще всего с сополимерами акрилонитрила (винилпиридина, винилацетата, стирола и др. ), способствующими повышению гибкости, эластичности, лучшей накрашиваемости.

Поливинилхлоридные волокна (ПВХ, хлорин), получают из полимеров  и сополимеров винилхлорида. Исходным сырьем для получения хлористого винила служит дешевое и доступное  сырье – ацетилен, этилен и хлористый  водород. Хлористый винил подвергают полимеризации. В результате получают полихлорвиниловую смолу. Полимер растворяют в смеси ацетона и сероуглерода. Из вязкого раствора формируют волокна сухим и мокрым способами. Для повышения физико-механических свойств волокон они подвергаются вытяжке (в 2–8 раз) и термической обработке.

Полиуретановые волокна (спандекс) получают в результате взаимодействия диизоцианатов с гликолями. Формирование волокон можно производить сухим и мокрым способами. При введении в полимер гибких блоков получают высокоэластичные нити со свойствами, присущими только каучукоподобным материалам, с растяжимостью до 800%.

Полиолефиновые волокна (полипропиленовое и полиэтиленовое) получают полимеризацией сравнительно дешевого сырья – пропилена и  этилена, продуктов крекинга нефти  – и формированием из расплава. Струйки расплава, попадая из фильеры  в шахту, охлаждаются и превращаются в элементарные нити, которые подвергаются 6–7-кратной вытяжке для улучшения  физико-механических свойств волокон.

Фторсодержащие волокна (фторлон, полифен) получают методом полимеризации тетрафторэтилена. Водная дисперсия полимера, в которую входит загуститель (поливиниловый спирт), продавливают через фильеры в шахту, в которую поступает горячий воздух. Волокно подвергается нагреву и дополнительной вытяжке на 300–500% при температуре 360–400 °С, очень устойчиво к действию химических реагентов (не растворяется в царской водке). В последнее время появились полиформальдегидные, полибутилентерефталатные, биокомпонентные, электропроводные, модакриловые, полибензимидальные, поливинилсульфидные, полиэфиркетонные волокна и др. Свойства синтетических волокон различны для разных волокон. Синтетические волокна имеют достаточно высокую прочность и по этому показателю превосходят природные и искусственные волокна. Разрывная длина колеблется от 18 до 70 км, предел прочности – от 20 до 75 сН/текс. Синтетические волокна легче природных и искусственных, удельный вес их колеблется от 0,92 до 1,6. Недостатком этих волокон является низкая гигроскопичность, исключение составляет винол.