Логистическая концепция фирмы

Маркетинговые преимущества применения DRP – систем: улучшение уровня сервисного обслуживания путем сокращения времени доставки готовой продукции и удовлетворения запросов потребителей; совершенствование продвижения новых видов продукции на рынок; наличие возможности предвидеть и предупреждать решения по поводу продвижения продукции с небольшими уровнями запасов; лучшая координация управления запасами готовой продукции с остальными функциями предприятия; высокая способность удовлетворять требования покупателей за счет сервисного обслуживания, основанного на управлении запасами готовой продукции.

Логистические преимущества применения DRP – систем: сокращение логистических издержек, связанных с управлением запасами готовой продукции путем координации поставок; сокращение запасов за счет более точного определения размера и места поставок; снижение потребности в складских площадях за счет сокращения запасов; сокращение транспортной составляющей логистических издержек путем организации более эффективной обратной связи по заказам; лучшая координация между производственными операциями и операциями по распределению продукции.

Недостатки системы DRP I: система DRP I ориентирована на использование точного, скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и каждого канала распределения готовой продукции в распределительной сети; планирование запасов в DRP – системе делает необходимой высокую надежность осуществления обмена между центрами распределения и остальными звеньями логистической системы.

Система DRP II. Данная система является вторым поколением систем DRP. В ней используются современные методы и алгоритмы программирования, ориентированные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы. DRP II – системы применяют более эффективные модели прогнозирования потребительского спроса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          2. Основные логистические концепции и системы

         2.1. Логистическая концепция «планирования потребностей/ресурсов» и основанные на ней системы

 

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и  функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT-подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

Системы планирования потребностей соотносят деятельность по производству, обслуживанию и использованию изделий  с потребностями основного графика  производства. Для определения потребностей такими системами необходим точный перечень сырья, материалов, комплектующих и т. п. для конечного продукта.

Целями планирования потребностей/ресурсов являются сокращение запасов, поддержание высокого процента оказания услуг, координация графика  доставки и деятельности по производству и закупке. Эти цели достижимы одновременно, что является преимуществом данных систем.

Базовыми микрологистическими  подсистемами, основанными на концепции  «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах», а в дистрибуции (распределении) - системы «планирования распределения продукции/ресурсов».

Была разработана методология  планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии, представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя как запасы на складе, так и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в любое время в рамках срока планирования наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно, разгрузкой склада.

Другими словами, MRP-система  позволяет оптимально загружать  производственные мощности, и при  этом закупать именно столько сырья  и материалов, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов  и возможно обработать за соответствующий цикл производства.

Тем самым планирование текущей потребности в материалах позволяет разгрузить склады сырья  и комплектующих, а также склады готовой продукции (производство идет в строгом соответствии с принятым планом заказов, и продукция, относящаяся к текущему заказу, должна быть произведена ровно к сроку его исполнения (отгрузки)).

Идеальная реализация концепции MRP невыполнима в реальности. Например, из-за возможного срыва сроков поставок по различным причинам и последующей  остановки производства. Поэтому в MRP-системах на каждый случай предусмотрен определенный страховой запас сырья и комплектующих.

Использование MRP-системы  для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, значительно тем самым снижая складские издержки и облегчая ведения производственного учета.

Микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют недостатки и ограничения, к основным из которых  относят:

• значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
• возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как основаны они на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;
• значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности [2, С.18].

Эти недостатки накладываются  на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа (push systems), к которым относятся  и MRPI-системы, а именно недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

 

 

2.2 Логистическая концепция «точно в срок»

 

 

Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция «точно в. срок» (just-in-time, JIT). Она появилась в конце 1950-х гг., когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название данной концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать указанный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

Концепция «точно в срок» послужила  основой для последующего внедрения  таких логистических концепций/технологий, как «плоское» или «тощее»  производство и «логистика добавленной  стоимости».

С логистических позиций концепция  «точно в срок» предполагает, что потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. Эта концепция успешно применяется в дистрибуции, системах сбыта готовой продукции и в макрологистических системах. С учетом этого можно дать следующее его определение.

Концепция «точно в срок» - это современная  концепция/технология построения логистической системы в производстве, снабжении и дистрибуции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Концепция «точно в срок»  тесно связана с составляющими  логистического цикла. В идеальном  случае материальные ресурсы или  готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибуции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы [6, С.42].

Логистическая концепция  «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

• минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
• короткими производственными (логистическими) циклами;
• небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
• взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
• эффективной информационной поддержкой;
• высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение и распространение концепции «точно в срок» в мире привело к изменению традиционного подхода менеджмента к управлению запасами.

Широкое распространение  в логистической практике концепции  «точно в срок» объясняется низким уровнем запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; сокращением производственных площадей; повышением качества изделий и снижением брака; сокращением сроков производства; повышением гибкости при изменении ассортимента продукции; высокой производительностью и эффективностью использования оборудования; активным участием рабочих в решении производственно-технологических проблем; хорошими отношениями с поставщиками и др.

 

 

     2.3 Логистическая концепция «Реагирование на спрос»

 

 

Одной из заметных тенденций, наблюдаемых в логистике большинства предприятий, является распространение различных вариантов концепции / технологии «логистика, ориентированная на спрос» (demand—driven techniques, DDT). На сегодняшний день известны следующие примеры данной концепции.

1. Концепция «точки заказа (перезаказа)» основана на применении старейших методик контроля и управления запасами, строящихся на точке заказа (перезаказа), статистических параметрах расхода продукции. Сфера использования данной концепции – это регулирование уровня страховых запасов. При этом в тех или иных вариантах определения точек заказа используются другие методы реагирования на спрос.

2. Концепция «быстрого реагирования».

Данная концепция представляет собой логистическую координацию  между розничными торговцами и оптовиками, направленную на улучшение продвижения готовой продукции в распределительных сетях предприятия в ответ на предполагаемые изменения потребительского спроса. Использование данной концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничном звене и передачи оптовикам информации об объемах продаж по заранее утвержденной специфицированной номенклатуре и ассортименту, а от оптовиков – дальше производителям готовой продукции.

3. Концепция «непрерывного пополнения запасов». Данная концепция является модификацией концепции «быстрого реагирования» и ориентирована на устранение необходимости в заказах для пополнения запасов готовой продукции. Основной целью такой стратегии является установление эффективного логистического плана, предусматривающего непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Для эффективной работы данной концепции необходимо выполнение двух условий: как то получение достоверной информации от розничных торговцев и осуществление надежной доставки готовой продукции; максимальное соответствие грузовместимости транспортных средств объемам грузовых поставок.

4. Концепция «автоматического пополнения запасов». Эта концепция снабжает поставщиков (производителей готовой продукции) необходимым набором правил для принятия необходимых решений по товарным характеристикам и категориям. Путем применения данной стратегии поставщик имеет возможность удовлетворить потребности розничных торговцев в товарной категории любого вида путем устранения необходимости мониторинга единичных продаж и уровня запасов товаров быстрой реализации. Эта стратегия также позволяет сокращать расходы розничных торговцев, связанные с формированием запасов товаров.

 

2.4. Микрологистическая система KANBAN

 

 

Микрологистическая система KANBAN (в переводе с японского - карта) является одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» корпорацией Toyota Motor.

В системе KANBAN сочетаются особенности системы «точно в срок», в частности, малый размер запаса и отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий.