Основные недостатки организации управления хранением и способы их устранения

Существенно и то, что на складе продукцию не укладывают на одной паллете. В одну компанию поставляются йогурты только с одним сроком годности, например 15 июля, а во вторую – 20 июля, а в третью – 25-го. Клиенты сбрасывают заказ (артикулы и количество), а работники склада уже смотрят, куда поставить продукцию, но каждый раз дата ее годности должна быть более отдаленной, чем предыдущей поставки.

Для розницы отгрузка должна осуществляться строго по графику и в основном идет в ночное время. У торговых компаний зона приемки небольшая, они не могут хранить значительные запасы продовольственных товаров, поэтому паллеты обычно сразу направляют в торговый зал. При этом очень важны график поставок и учет их объемов. Еще одно требование оптимизация объема товаров в грузовике для снижения логистических затрат. Транспортная составляющая становится сегодня все более и более высокой, топливо постоянно растет в цене, поэтому ритейлеры хотят оптимизировать пространство в кузове автомобиля. Если основным правилом все еще является подбор заказов по сегментам продукции, иначе говоря, кофе, чай или специи должны приходить заказчику на отдельных паллетах, то в последнее время с целью максимального заполнения грузовых машин стало допустимым смешивать и размещать на одной паллете ряд сегментов продукции (например, чай и кофе).

Процесс приемки сухой продукции может задерживать нарушение упаковки. Пищевая продукция имеет большую оборачиваемость стока, груз постоянно передвигается, поэтому с сохранностью упаковки возникают некоторые проблемы. Если на паллете находится хотя бы одна поврежденная коробка, то приходится вскрывать эту паллету, снимать коробку и снова формировать паллету. К сожалению, это случается достаточно часто.

Еще один не очень приятный момент – это обработка поврежденного при транспортировке или на производстве груза. Если повреждение упаковки не сказывается на качестве продукта, то по распоряжению клиента можно осуществить операцию его переупаковки. Но когда нарушен сам продукт, например, течет консервная банка, то нельзя хранить такую продукцию на складе. Если повреждена упаковка с какими-то сыпучими продуктами, например, помята банка с растворимым кофе, то следует направить ее на уничтожение, но точно так же, по распоряжению клиента, который имеет контракт с поставщиком на утилизацию продукции.

Если поступает какой-то вид продукции, который имеет много наружных повреждений, порчи, то склад информирует клиента о том, что продукция упакована недостаточно плотно и ему следует изменить упаковку. В этом случае за саму процедуру уничтожения платит клиент, как и за погрузку в грузовик и перевозку ее до полигона, где она будет уничтожена. Если порча продуктов происходит по вине склада, то их потери учитываются при обсчете в процессе инвентаризации, которую мы проводим несколько раз в году. В конце года подсчитывается продукция, которая хранилась на складе, и определяется процент брака, а далее идут взаиморасчеты с клиентом.

Для хранения сыпучих продуктов в основном используются классические стеллажи. Высота этого оборудования зависит от типа здания и высоты паллет, а не от характера продукции. При хранении пищевой продукции значение приобретают высота паллеты и ее масса. Для легких грузов, таких как чипсы или картофельные хлопья, применяются высокие паллеты. Но паллеты с продукцией в стеклянной таре становятся очень тяжелыми, поэтому их высота ниже. Тяжести складируются на более низких ярусах, и здесь помогает компьютерная система, которая сама подсказывает место размещения паллеты в зависимости от ее высоты и массы.

Также на складе ООО «ТД Далимо» используется кросс-докинг для торговых сетей, где много поставщиков и для скоропортящейся продукции. Есть два отдельных потока: поток – вход на склад и поток кросс-докинга, когда товары находятся в его зоне не более 48 часов. Для этого имеется специально оборудованная площадка. В течение дня продукция разбивается на партии доставок, а вечером отгружается. Склад получает паллету с продукцией от поставщика, она распределяется по магазинам и после составления партий отвозится в зону отгрузки и отправляется. От поставщиков продукция выгружается с трейлеров, а забирают ее грузовые машины меньших размеров, поскольку ее дистрибуция идет уже более мелкими партиями.

2.2 Новые технологии, используемые на складе ООО  «ТД Далимо»

В последние годы с развитием торговых сетей в России все более широкое распространение приобретает такая складская технология, как кросс-докинг. Однако на складе ООО «ТД Далимо» внедряется особая разновидность кросс-докинга – pick-by-line. Она используется для быстрой обработки грузов ритейл-компаний в тех случаях, когда можно четко разделить потоки от поставщиков по магазинам еще на входе на склад. Это очень важно в работе со скоропортящейся молочной продукцией.

Кросс-докинг можно определить как логистическую технологию, которая подразумевает, во-первых, высокую скорость обработки товара, во-вторых – минимизацию срока хранения – при кросс-докинге хранение все-таки предусматривается, но его объемы значительно меньше, чем при стандартных операциях, а в-третьих – оптимизацию транспортной составляющей. Существуют разные виды кросс-докинга. На складе ООО «ТД Далимо» используется по крайней мере два из них: обычный паллетный и так называемый pick-by-line, что в переводе с английского буквально означает «подбор по линии». Эта технология внедряется при работе с клиентами, работающими в сегменте ритейла. Ритейл – это розничная торговля. А ритейл-технологии, соответственно, технологии бизнеса в розничной торговле. В более широком толковании, ритейл – это работа с массовым клиентом, а ритейл-технологии отвечают за организацию этой работы.

Pick-by-line – это разновидность кросс-докинга, которая не предполагает обработку «грузовых мест», как принято в распространенном варианте технологии, а включает обработку товара. Стандартный, паллетный кросс-докинг осуществляется следующим образом. Продукция определенной номенклатуры поступает на склад уже будучи сформированной на паллете: она обмотана стрейч-пленкой, скотчем, чтобы исключить несанкционированный доступ, имеет свою маркировку, номер заказа. Этот товар принимают, а затем отгружают получателю в том виде, в каком он пришел, и под тем же номером. Для склада содержимое паллеты – это «черный ящик»: он принимает одно грузовое место и отгружает одно грузовое место. Поэтому если ООО «ТД Далимо» начинает работу с новым клиентом по технологии паллетного кросс-докинга, то на начальном этапе обычно отслеживается добропорядочность поставщиков. В этом случае паллету приходится открыть, чтобы проверить маркировку товара и пересчитать его, а затем точно так же сложить обратно. Если учесть подобные операции, получится чуть усложненный вид кросс-докинга. По сути от паллетного он мало отличается, разве только проверкой маркировки и внутренних вложений в паллете.

Для ООО «ТД Далимо» обычный паллетный кросс-докинг не представляет сложности, но для реализации такой его модификации, как pick-by-line, понадобилось выполнить ряд жестких технологических требований. С одной стороны, pick-by-line – это более производительная и экономически выгодная технология, а с другой – более сложная и серьезная разновидность кросс-докинга с точки зрения организации технологических процессов.

При реализации данной технологии можно работать с магазинами без расширения складских площадей при торговых помещениях, где нет возможности размещать и хранить большое количество товаров на складе магазина. Подъездные пути к ним, как правило, ограничены, и зачастую они могут одномоментно принять только одну транспортную единицу. К тому же у супер- и гипермаркетов большое число поставщиков, то есть у них на полках многочисленная товарная номенклатура. Если весь товар будет поступать напрямую, то у ворот магазина образуется огромная очередь, поэтому он не сможет обрабатывать весь входящий грузопоток из-за того, что, во-первых, фактически транспортное «окно» будет перекрыто, а во-вторых, потребуется время, чтобы принять товар по качеству и количеству, разложить и пересчитать его.

Кладовщик и грузчик могут не справиться с таким объемом работ. Наконец, машину надо не только разгрузить, но и оформить документы на приход, что тоже занимает время. Принимая все это во внимание, торговые компании вынуждены прибегать к кросс-докингу, используя либо собственный склад, либо склад стороннего оператора, на который стекаются потоки от поставщиков в виде заранее сформированных паллет по магазинам (например, поставщиком А – для магазинов 1, 2, 3; поставщиком Б – для магазинов 1, 2, 3 и т. д.). Таким образом, использование данной технологии даёт ООО «ТД Далимо» конкурентное преимущество перед компаниями, не знакомыми с кросс-докингом.

За счет использования новой технологии возможности магазинов-получателей расширяются, а транспортные издержки существенно снижаются. Стандартное хранение предусматривает для быстрой обработки грузов одну номенклатурную позицию на одну ячейку хранения. Допустим, есть клиент, у которого имеется линейка порядка семи тысяч артикулов. Для них в случае стандартного хранения понадобится семь тысяч ячеек. Это займет 7 тысяч паллето-мест. А используя технологию pick-by-line, можно обойтись и 1,5 тыс. мест! Это заметное снижение издержек, как транспортных, так и складских.

Основные технологические требования, которые должны выполняться при работе с pick-by-line.

Изначально предполагается, что товар на складе уже зарезервирован под магазины, входящие в перечень поставки, то есть заранее известно, куда он пойдет. Это главное требование. Оно подразумевает соответствие всех входящих документов оговоренным требованиям, четкий, безбумажный обмен данными. Работа с бумагами не позволяет обеспечить эти составляющие, поскольку подразумевает ввод данных в систему вручную. А это значит, что скорость обработки грузов снижается, складские операции замедляются, повышается риск ошибок, тогда как работа по новой технологии требует минимизации их количества.

Если документы оформлены корректно, номенклатура имеет свою маркировку, штрих-код и дополнительная обработка не требуется, то данная технология работает эффективно. Как только начинаются проблемы, связанные с документами, например, на склад предоставляются некорректно оформленные документы, товар приходит немаркированный и т. п., при большом объеме входящего и исходящего потоков все затормаживается.

Согласно стандартной системе складирования товар приходит, размещается на хранение, формируется сток, и только после этого клиент из этого стока выписывает товар. Технология pick-by-line должна отвечать несколько иным требованиям. Прежде всего необходимо, чтобы во входящей поставке согласно документам заранее было указано, в какой магазин идет товар. И таких поставок должно быть несколько, чтобы груз, как формирующийся на складе, так и выходящий из него, максимально загружал транспортное средство.

Последовательность операций технологии pick-by-line на складе.

Технология pick-by-line реализуется на складе следующим образом. Груз приходит на склад от разных поставщиков, затем разгружается и расформировывается в ячейки хранения, распределенные по магазинам. Допустим, приходит паллета с товаром А в количестве 50 коробов от одного поставщика, это самый простой случай. Эти 50 коробов идут в 20 магазинов клиента. В зоне хранения на первом ярусе (в ООО «ТД Далимо» pick-by-line реализована в стеллажном хранении) выделены ячейки, каждая из которых «привязана» к определенному магазину. Иначе говоря, каждая пришедшая паллета раскладывается по «магазинам» в соответствии с требуемой разбивкой. Поскольку на склад последовательно приходят одна паллета с продуктом А, следующая паллета с продуктом В, третья – с продуктом С и т. д., в итоге на каждом «магазино-месте» формируется своя паллета, в каждой из которых есть товары А, В и С в заранее заказанном магазином количестве.

Поставка на склад может осуществляться в течение одного или двух-трех дней, то есть занимать определенный период времени. Паллета находится в ячейке хранения на первом ярусе до тех пор, пока ее высота не становится оговоренной в контракте, например, 1,8 м. Для точных измерений у контролеров есть рулетки, но со временем они приобретают опыт определения высоты паллеты с грузом «на глаз». В любом случае в ячейке стеллажа балки установлены так, что в них помещается паллета высотой в среднем 1,8 м, а сверху остается лишь технологический зазор примерно 0,1 м. Затем сборную паллету проверяют на соответствие ее содержимого заказу (в ООО «ТД Далимо» есть соответствующая система проверки), упаковывают так, как предусмотрено контрактом, например, обматывают скотчем и ставят на следующий ярус как уже готовую к отгрузке.

Предназначенные для отгрузки паллеты ставят на 2-й, 3-й и т. д. верхние ярусы, начиная со 2-го и до 6-го–7-го в зависимости от их числа. Один раз в день подготавливают отчет о паллетах, готовых к отгрузке, т. е. тех, которые хранятся выше 1-го яруса. На основании данного отчета клиент планирует транспорт и составляет реестр на отгрузку. После этого формируют соответствующие документы и паллеты отвозят в магазины, для которых они были сформированы. По завершении последней поставки пакуют паллеты, оставшиеся на 1-м ярусе, и на следующий день они уходят со склада.

Если бы в ООО «ТД Далимо» работали по стандартной технологии, то товар приняли бы по номенклатуре и количеству, разместили на хранение – каждая номенклатура в свою ячейку, спустили в зону комплектации, подобрали и отгрузили, но каждая из этих операций заняла бы гораздо больше времени.

Очень важно и то, что ко всему прочему эта технология позволяет не только сформировать паллеты, но и определить объем транспортного средства, направляемого в каждый из магазинов, поскольку известно количество подготовленных к отгрузке паллето-мест. Заранее зная, какой транспорт заказывать, можно оптимизировать транспортные издержки.

Если pick-by-line уже не нова на Западе, то в отношении России этого сказать нельзя. В Европе в большинстве случаев она реализуется при напольном хранении, что ускоряет складские операции.

Материальная ответственность склада, действующего по технологии кросс-докинг.

При паллетном кросс-докинге, когда на склад приходит уже сформированное грузовое место, склад несет ответственность за его состояние, то есть его повреждение в процессе хранения, и не отвечает за недовложения, потому что на складе пересчитывают и не проверяют товар в паллете. В случае работы с коробом как единицей учета склад также не несет ответственности за внутреннее содержимое короба.

Формирование заказа в рамках технологии рick-by-line.