Основы складского учета на предприятии X5 Retail Group

 

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат.

 

На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

 

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6х6; 6х12; 12х12; 12х18; 18х18; 18х24.

 

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

 

Складская грузовая единица

 

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товар носителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товар носителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полу поддоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

 

Складской товар носитель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товар носителя влияют:

• вид и размеры упаковки и транспортной тары;
• система комплектации заказа;
• оборачиваемость товара;
• применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
• особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

 

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

 

Виды складирования

 

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товар носитель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

 

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

• складирование в штабеле блоками;
• складирование в полочных стеллажах до 6м;
• складирование в полочных высотных стеллажах;
• складирование в проходных (въездных) стеллажах;
• складирование в передвижных стеллажах;
• складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

 

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема;
• свободный доступ к товару;
• обеспечение контроля структурных изменений запасов;
• возможность высотного складирования;
• легкость обслуживания;
• возможность автоматизированного управления;
• низкие капиталовложения и строительные затраты;
• низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

 

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

 

Комиссионирование, или система комплектации

 

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

 

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);

степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

 

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

в автономном ручном режиме;

в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления).

 

Обработка информации

 

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления ин-формационными потоками, которые осуществляют:

• управление приемом и отправкой грузов;
• управление запасами на складе;
• обработку поступающей документации;
• подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

 

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

• обработку информации вручную;
• обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).
• обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
• непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

 

Роль программного обеспечения при реализации складских процессов предприятия X5 Retail Group

 

Очевидно, что в идеале каждое предприятие, применяющее логистический подход в своей деятельности, должно стремиться к созданию отлаженного механизма SCM. Наличие работающей системы управления цепочками поставок позволяет полностью контролировать весь поток товарно-материальных ценностей - от поставщика до покупателя, - оптимизировать каждый шаг на пути движения товаров, информации и финансов, достигая значительной экономии ресурсов предприятия.   Однако, данная технология предъявляет очень высокие требования к информационной оснащенности компаний, к уровню развития и стандартизации взаимосвязей между организациями - звеньями цепочки поставок. Поэтому для большинства предприятий в нашей стране SCM является пока что целевой перспективой, по направлению к которой происходит постепенное движение. В первую очередь - это решение задачи по организации единого информационного пространства внутри компании, автоматизация процессов и анализ получаемой информации.

 

Реализация этой задачи в каждом случае индивидуальна и зависит от множества факторов - от размера бизнеса компании, специфики отрасли, от состояния комплекса информационных систем предприятия и, наверное, главное - от того, какие проблемы и потребности существуют на предприятии в данный момент, что является «узким местом» в его работе. Значительное количество предприятий начинает свое движение к SCM с внедрения систем автоматизированного управления складами - информационных систем класса WMS. В настоящее время рынок программного обеспечения предлагает довольно широкий ассортимент складских систем управления, среди которых достойно представлены и российские разработки. Наиболее распространенной на рынке стран СНГ и Балтии системой, насчитывающей сотни зарегистрированных пользователей, является «1C-Логистика:Управление складом» - совместное решение фирмы 1С и компании AXELOT, SAP-vega, NQ, Eceed. Современные информационные технологии, поставленные на службу логистики, предлагают оптимальные решения для множества складских задач - от простейшего учета до новейших технологий автоматической идентификации на каждой стадии товародвижения.

 

Как показал опыт внедрения складских систем автоматизации, основные потребности предприятий, связанные со складским хозяйством, практически одинаковы для большинства участников рынка. В первую очередь, это оперативный сбор и всесторонний анализ информации о товаре, проходящем через склад предприятия, высокая скорость исполнения складских операций и точность идентификации товара, обеспечение контроля сотрудников склада и формирование обоснованной системы мотивации персонала. Эти проблемы можно назвать потребностями базового уровня, и часто их решение с помощью автоматизированных систем управления складским хозяйством уже является достаточным для заметного роста эффективности работы склада.

 

Конечно, применение современных информационных систем в работе склада решением перечисленных задач не ограничивается. В процессе развития складского хозяйства полнофункциональная WMS система может обеспечить значительный рост оборота предприятия за счет ускорения и оптимизации бизнес-процессов, предоставить многоуровневую аналитику, автоматизировать нетиповые складские операции. На этом уровне автоматизации особое внимание уделяется применяемой технологии идентификации товаров. К используемым в настоящее время технологиям идентификации можно отнести следующие: визуальная идентификация («бумажная» технология), идентификация с помощью штриховых кодов (линейных и двумерных) и радиочастотная идентификация (RFID). Последние два варианта объединяет термин «автоматическая идентификация», к которой относят еще и биометрию. Объектами идентификации является собственно товар, его упаковка (как индивидуальная, так и групповая и транспортная), а также места хранения, оборудование, персонал, бланки документации.

 

Следует отметить, что, несмотря на то, что технологии автоматической идентификации являются более точным способом работы с товаром, тем не менее, по-прежнему остаются склады, специфика которых не требует применения автоматической идентификации. Для них именно «бумажная» технология представляет собой оптимальное сочетание цены внедрения и получаемой эффективности. Часто именно «бумажная» технология помогает результативно решить задачу автоматизации складского хозяйства в процессе переезда в новое помещение, когда критичным является время внедрения системы WMS, в течение которого складу необходимо адаптироваться на новом месте. При этом на помощь логистическим и информационным технологиям приходят новые решения в области управления проектами. Это «базовая» технология внедрения систем автоматизации, позволяющая оптимально решать задачу автоматизации с точки зрения баланса результата и затраченных ресурсов. Данный способ ведения проекта включает в себя все основные инструменты полномасштабной автоматизации (этапность выполнения работ, команда проекта, документация...), однако использует их в минимально необходимом объеме. Таким образом достигается надлежащее качество исполнения при быстроте реализации проекта и разумной экономии ресурсов.

 

Тем не менее, все чаще при автоматизации склада используется главное преимущество штрих-кода перед «бумагой» - возможность значительно снизить вероятность ошибки и ускорить выполнение складских операций с помощью сканирования штрих-кода идентифицируемого объекта. Применение штрих-кодирования в складских бизнес-процессах прошло две ступени развития - сбор и обработку данных в режимах off-line (batch-терминалы) и on-line (радиотерминалы). В настоящее время на складах используются оба способа сбора данных. Радиотерминалы обладают большими функциональными возможностями (скорость обработки данных, гибкость настройки бизнес-процессов...), но в то же время они заметно дороже, чем batch-терминалы. Поэтому там, где не требуется высокая скорость обмена данными между терминалом и информационной базой, внедрение batch-терминалов может быть более выгодным. Однако, ценовой разрыв между off-line и on-line оборудованием постепенно сокращается, и радиотерминалы находят все большее распространение на складах, желающих внедрить систему штрих-кодирования. В настоящее время большинство проектных решений нашей компании по автоматизации складских комплексов включает в себя автоматическую идентификацию с применением радиотерминалов.