Принципы реализации логистических процессов

 

В системе отсутствует  складирование на местах, так как  используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к  другому с помощью технологического транспорта.

 

Каждый полностью заполненный  контейнер имеет прикрепленную  на нем карточку «kanban» со следующей информацией: 
 
o       код компонента (полуфабриката); 
 
o       описание; 
 
o       продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются; 
 
o       номер (код рабочего), где производится компонент; 
 
o       номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент; 
 
o       количество компонентов для данного контейнера; 
 
o       количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

 

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

 

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится  к конкретному контейнеру и фиксирует  его объем и соответствующие  вышеперечисленные реквизиты. В  процессе управления каждой операцией  по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

 

KANBAN — это типичная  схема «тянущей» производственной  системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный  запас) перемещаются только в  зависимости от потребления на  последующих участках.

 

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система  регулирования потребности и  профессиональной ротации кадров: система  тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

 

Практическое использование  системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить  логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества. [8]

 

2.9 Система ORT

 

ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства. [8]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Логистика в России, как  наука начала развиваться сравнительно недавно, но уже сейчас можно говорить о ее значимости на предприятии. В современных рыночных условиях, когда рынок ориентирован на покупателя, становится нерационально использовать традиционную концепцию производства,  и все больше предприятий склоняются к логистической концепции.

 Современная рациональная организация и управление материальными потоками предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов. Организации и оперативному управлению материальными потоками принадлежит ведущая роль в оперативном управлении предприятием, в своевременной поставке продукции и особенно в обеспечении повышения эффективности производства, так как в их рамках решаются все вопросы, связанные с использованием производственных ресурсов во времени и пространстве. Современная организация и оперативное управление производством (материальными потоками) должны отвечать ряду требований:

1. Обеспечение ритмичной,  согласованной работы всех звеньев  производства по единому графику  и равномерного выпуска продукции. 

2. Обеспечение максимальной  непрерывности процессов производства.

3. Обеспечение максимальной  надежности плановых расчетов  и минимальной трудоемкости плановых  работ. В настоящее время на  машиностроительных предприятиях, как правило, используются статические  методы планирования и управления  производством, которые порождают  ряд трудноразрешимых проблем,  как-то:

• дефицит производственных мощностей. Производство отстает от графика из-за нехватки рабочей силы и оборудования. Это приводит к  дополнительным сверхурочным работам, нарушениям сроков поставок готовой  продукции, жалобам потребителей, необходимости  вести учет неудовлетворенных заявок и другим аналогичным трудностям;

• субоптимальность календарных планов производства. Из-за отсутствия четких приоритетов заказов, неэффективности действующих правил формирования графиков, а также постоянных изменений текущего состояния работ в цехе многие работы назначаются к выполнению неправильно. В результате имеет место прерывание производственных циклов для выполнения таких работ, которые неожиданно стали приоритетными, возрастает число переналадок оборудования, а выполнение работ по графику внезапно тормозится;

• большая длительность производственных циклов. Пытаясь компенсировать трудности, связанные с первыми  двумя проблемами, планирующий персонал практикует выделение дополнительного  времени на выполнение заказов, отстающих  от графика. По этой причине производство в цехе перегружается, сбиваются  приоритеты заказов, что в итоге  приводит к чрезмерному увеличению продолжительности производственных циклов;

• неэффективное управление запасами. В то время когда суммарные  запасы сырья, полуфабрикатов и готовой  продукции чрезмерно велики, по некоторым  необходимым в производстве позициям имеет место дефицит. Высокий  уровень суммарных запасов оборачивается большими издержками по их содержанию, а нехватка сырья приводит к отставанию от графиков производства;

• низкий КПД оборудования. Эта проблема отчасти является следствием неэффективного планирования (излишне  частые переходы с выпуска одного вида продукции на другой, прерывание работ), а также других факторов, которые не могут контролироваться в полной мере (например, появление  узких мест в производстве, поломки оборудования, снижение спроса на выпускаемую продукцию);

• отклонения от технологии производства. Это, например, замена постоянных технологических маршрутов на специально подбираемые последовательности операций в обход узких мест. В результате растет объем наладочных работ, на станки устанавливается неподходящая оснастка, уменьшается эффективность процесса обработки.

С этими проблемами сталкиваются не только в России, но, например, и  в США. В значительной мере они  порождены ошибочным представлением о ходе производства как о статичном  процессе и свидетельствуют о  недостаточной надежности не плановых расчетов. Представление о ходе производства как о статичном процессе базируется на предположениях, что:

• длительность производственного  цикла изготовления детали является величиной конечной, окончательной, а на самом деле она является величиной  вероятностной - ошибка в определении  сроков составляет 40%;

• длительность производственного  цикла изготовления ведущей детали комплекта определяет длительность производственного цикла изготовления всего комплекта. Тогда как длительность производственного цикла изготовления комплекта деталей как минимум  в 1,5 раза больше длительности производственного  цикла изготовления ведущей детали комплекта, и ошибка возрастает еще  в 1,5 раза. Если первые два предположения  приводят только к нарушениям плановых сроков, то следующие вызывают разбалансировку  планов, штурмовщину и дефицит деталей на сборке;

• трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла. На самом  деле плотность (интенсивность) работ  на протяжении цикла каждой стадии производства меняется в значительных пределах;

4. Обеспечение достаточной  гибкости и маневренности в  реализации цели при возникновении  различных отклонений от плана. 

5. Обеспечение соответствия  системы оперативного управления  производством (ОУП) типу и  характеру конкретного производства.

В условиях рынка ускорение  роста эффективности производства обязательно требует повышения  научного уровня управления, автоматизации  его функций, применения современного математического аппарата, средств  вычислительной и организационной  техники, создания интегрированных  систем управления предприятиями (ИСУП). Организация и управление материальными  потоками должны совершенствоваться в  рамках подсистемы оперативного управления основным производством (ОУОП).

 

В соответствии с мировым  рейтингом эффективности логистических систем 155 стран итоговый логистический индекс  Российской Федерации  составляет  2,41 (95 место, рядом с такими странами как Гвинея-Бисау и Того).Результаты, проводимого раз в два года исследования, отражают  уровень развития различных секторов лoгиcтики. Россия имеет следующие показатели:  

Системы прозрачности и контроля  - 79  место; 

Качество лoгиcтики  и компетенций - 92 место; 

Своевременность доставки - 94 место; 

Инфраструктура (включая  объекты транспортной и складской логистики)  - 97 место; 

Международные отгрузки - 107 место; 

Доля транспортных расходов в структуре  ВВП России  - около 20% - одна из самых высоких в мире.

Без решения транспортных проблем потенциал роста  экономики России ограничен – до 3% год  в ближайшие 5-7 лет  [i]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. В.И. Бураков, В.С. Колодин Современные логистические технологии в производственно – коммерческой деятельности / Учебное пособие. – Иркутск: Изд-во БГУЭП, 2005.

2.     Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. – М.: ИВЦ "Маркетинг", 2000.

3.     Логистика: Учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1998.

4.     Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О.Г. Эффективная логистика. – М.: Издательство «Экзамен», 2002.

5.     Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.

6.     Родионова В.Н. Логистика: Конспект лекций. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999.

7.     Родионова В.Н. Управление материальными потоками в производстве. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1998.

8.     Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.