Разработка системы управления запасами

 

В ячейке P3 ввести формулу =ЕСЛИ(O2<=0,1;"X";ЕСЛИ(O2<=0,25;"Y";"Z")) Скопировать ее до конца таблицы. Воспользоваться условным форматированием. (Рис. 8)

Рис. 8

3. Двухмерный АВС-XYZ анализ

Для определения группы по двум признакам в ячейке Q3 ввести  функцию =СЦЕПИТЬ(М2;Р2). Скопировать ее до конца таблицы. Воспользоваться Условным форматированием. (Рис. 9)

Рис. 9

Для XYZ анализа при помощи надстройки Inventor

Группа	Результат, %	Объектов, %
X	90,1	48,3
Y	8,7	31,0
Z	1,2	20,7

Приложение с  расчетами АВС и XYZ анализа в Excel на диске

Принципы проведения классификации  номенклатуры для определения порядка  управления запасами показаны на рисунке.

 

3. Проектная часть

В проектной части курсовой работы необходимо разработать системы  управления запасами для деталей  номенклатуры: коленчатый вал, термостат, шланг тормозной. Из выполненного двухмерного АВС-XYZ анализа видно, что деталь «коленчатый вал» входит в группу АХ, «термостат» – ВY, «шланг тормозной» – СZ. Для деталей «коленчатый вал» и «термостат» сделаем прогноз продаж на следующий квартал и разработаем системы управления запасами. Деталь «шланг тормозной» имеет большие колебания объемов продаж по кварталам, поэтому прогнозирование не даст достоверного результата. Для этой детали необходимо сделать рекомендации по методу закупки и периодичности контроля состояния запаса.

3.1. Прогнозирование 

«Коленчатый вал» относится к группе АХ. Прогнозное значение спроса на I квартал следующего года получим нахождением среднквартального значения спроса. Таким образом, прогноз составит 293 шт.

I квартал	II квартал	III квартал	IV квартал
300	280	290	300

 

 «Термостат» входит в группу ВY, то есть имеет большие колебания спроса, чем «шайба».  По данным об объемах продаж за предыдущие четыре квартала получим прогноз продаж на 1 квартал следующего года методом взвешенной скользящей средней.

В общем виде взвешенная скользящая средняя рассчитывается следующим образом [6, с.6]:

 

где Р_j – прогнозируемый объем потребления материального ресурса в j-м периоде времени, ед.;

i – индекс предыдущего периода времени;

k_i – коэффициент значимости i-го периода;

Р_i – объем потребления в i-м периоде времени;

n – количество периодов, используемых в расчете взвешенной скользящей средней.

Значимость более поздних  периодов должна быть выше, чем ранних. Последнему периоду присвоим удельный вес 4, предыдущему – 3, далее 2 и 

I квартал	II квартал	III квартал	IV квартал
700	900	650	540

Прогноз потребности в  данной детали:

 

3.2. Выбор модели  системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих  задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Эти модели являются основными в управлении запасами. Все огромное разнообразие алгоритмов управления запасами основывается на методике фиксированного размера заказа или методике фиксированного интервала времени между заказами.

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике часто возникает ситуация, когда  размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям, например удобство транспортировки  или возможность загрузки складских  помещений.

Между тем в системе  с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку рассматривается  проблема управления запасами в логистической  системе отдельной организации  или экономики в целом, то критерием  оптимизации должен быть минимум  совокупных затрат на хранение запасов  и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. используемая площадь складских помещений;
2. издержки на хранение запасов;
3. стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание  максимально сэкономить затраты  на хранение запасов вызывает увеличение затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием  излишних складских помещений, и, кроме  того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно  увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления  неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации  совокупных затрат на хранение запасов  и повторный заказ не имеют  смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона, шт.:

      

где А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте, шт.; i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы  заказываемого продукта (А) включают в себя следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на разработку условий поставки;
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты на выпуск каталогов;
• стоимость форм документов.

где Q_о — оптимальный размер заказа, шт.;

 2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Это вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным  интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга  через равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени  между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный  размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь  наилучшего сочетания взаимодействующих  факторов, таких как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость  заказа.

Расчет интервала времени  между заказами можно производить  следующим образом:      

I = N / S / ОРЗ,      

где N - число рабочих дней, дни; S - потребность в заказываемом продукте, шт.

Полученный с помощью  формулы интервал времени между  заказами не может рассматриваться  как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас  позволяет обеспечивать потребность  на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально  возможная задержка). Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила  запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой  системе момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления  заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным  интервалом времени между заказами производится по следующей формуле, шт.:      

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,      

где МЖЗ – максимально  желательный заказ, шт.; ТЗ – текущий  заказ, шт.; ОП – ожидаемое потребление  за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время  поставки ожидаемому поставка пополняет  запас на складе до максимально желательного уровня. Действительно, разница между  максимально желательным и текущим  запасами определяет величину заказа, необходимую для восполнения  запаса до максимально желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления  поставки.

 

Сравнение основных систем управления запасами

Основные модели управления запасами с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами содержат в себе необходимый набор исходных и расчетных параметров, с использованием которых может быть спроектирован оригинальный алгоритм управления запасами, ориентированный на специфические условия пополнения и потребления запаса.

Различное сочетание элементов основных моделей управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы модели приводит к возможности формирования огромного числа моделей управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям.

В целом, можно отметить, что модель с фиксированным размером заказа, по сравнению с моделью с фиксированным интервалом времени между заказами, чаще приводит к экономии на затратах по содержанию запаса на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами. В то же время модель с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Это упрощает процедуру использования модели и сокращает операционные затраты.

Основные модели управления запасами можно успешно использовать в условиях относительно стабильного потребления запаса. Для детали «коленчатый вал» рассчитаем параметры работы системы с фиксированным интервалом времени между заказами и проведем моделирование ее работы.

 Деталь «термостат» имеет колебания объемов реализации. В теории управления запасами имеется достаточное количество специальных способов разработки оригинальных алгоритмов управления запасами. Модификация основных моделей позволяет использовать их в условиях нестабильного потребления. Эти модели основаны на использовании элементарных математических действий при расчете основных параметров. Между тем, теория вероятностей позволяет значительно расширить аппарат расчета параметров классических моделей. Для детали «термостат» разработаем систему управления запасами с фиксированным размером заказа в условиях неопределенности.