Повышению безопасности труда в трубопрокатном цехе ОАО «Синарский трубный завод»

Периодичность проведения анализов устанавливают  органы санитарного надзор, но не реже 1 раза в год. При любом изменении в технологическом процессе (введение СОЖ и др.) следует проводить  внеочередной анализ воздуха. В случае содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны в количестве, превышающем ПДК, должны быть приняты меры по устранению причин, вызвавших загазованность или запыленность воздушной среды.

Результаты измерения заносятся  в паспорт санитарно-технического состояния условий труда, который  служит показателями фактического состояния санитарии в цехе. Паспорт включает 16 разделов, характеризующих условия труда по отдельным показателям.

Анализ производственно травматизма  по ОАО «СинТЗ» за 2009 показал, что количество несчастных случаев с потерей трудоспособности 1 день и более – 19.

Потеряно рабочих дней – 973

Коэффициент частоты – 1,89

Коэффициент тяжести – 25,6.

По техническим  причинам произошло 2 несчастных случая  или 10,5 %.

Из них: конструктивные недостатки, несовершенство, недостаточная  надежность машин, механизмов, оборудования – 1 или 4,7 %.

Эксплуатация неисправных  машин, механизмов, оборудования – 1 случай или 4,7%

По организационным причинам  - 11 несчастных случаев или 57,9%.

Из них: нарушение трудовой или производственной дисциплины, в  том числе инструкций по безопасности труда – 6 случаев или 46,1 %.

Неудовлетворительная  организация производственных работ  – 5 случаев или 38,4 %.

Причины несчастных случаев, связанных с производством, приведены  на рисунке 1.

Рисунок 1 - Причины несчастных случаев на производстве в 2009 г.

 

 

2 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА РАБОТАЮЩИХ

ТРУБОПРОКАТНОГО ЦЕХА

1. Краткая характеристика производственной деятельности трубопрокатного цеха

Трубопрокатный цех  №3 (ТПА - 80) – один из двух трубопрокатных цехов завода – вступи в строй в 1986 году. Это современный холдинг, оборудованный в двух ярусах и работающий в автоматическом режиме, с законченным циклом получения стальных бесшовных горячекатных труб от диаметра 28,8 мм до 92мм. Структурная схема производства – исходное сырье – продукция – отходы трубопрокатного производства завода.

Производство труб горячекатным путем начинается с поступления  на завод трубной заготовки. Основные поставщики заготовки: НТМК, ЗМЗ, ОХМК, ОЭМК, БМЗ, ЧМК, ВМЗ. Заготовка поставляется в штангах до 9 м и диаметром 85,90, 100, 120, 150 мм. Заготовка поставляется по геометрическим размерам, химическому составу, а также качеству поверхности и должна отвечать требованиям ГОСТ и ТУ.

Перед запуском в производство от каждой плавки берутся темилеты (образцы) на контрольный химический анализ.

Нагрев трубной заготовки  перед пластической деформацией  осуществляется в нагревательной печи с шагающим подом.

Характерной особенностью является постепенное изменение  температуры рабочего пространства по длине печи, а, следовательно, наличие нескольких зон нагрева.

Зона с более низкой температурой называется методической. Во избежание термических напряжений в заготовке от слишком быстрого нагрева, температура в печи методической зоны бывает 800-1000 С.

По мере продвижения  заготовки вдоль печи температура методической зоны поднимается, и металл постепенно нагревается. В конце методической зоны поверхность металла имеет температуру близкую к заданной. После чего заготовка поступает в сварную зону. Температура сварной зоны – 1300-1350 С. При нагреве массивных заготовок печи имеют третью зону – томильную, которая предназначена для выравнивания температуры металла по сечению.

После нагрева заготовка  режется ножницами горячей резки  на мерные части. На задней стороне  ножниц имеется упор, который может  перемещаться по двум траверсам. Расстояние между упором и ножом определяет длину резаной заготовки.

Далее заготовка попадает на прошивной стан трубопрокатного  агрегата. Прошивке подвергают только центрованные заготовки. Центровка заготовки всех марок стали кроме сплавов 48МХ, производится в горячем состоянии, непосредственно после выдачи из печи. Заготовка центруется пневмомашиной при помощи бойка с определенного конца заготовки.

Прошивные станы предназначены  для получении полых тел (гильз) из сплошной круглой заготовки. По форме рабочих валков прошивные станы подразделяются на типы:

- с грибовидными валками;

- с дисковидными валками;

- с бочковидными валками.

Станы с грибовидными и дисковидными валками имеют  ограниченное применение только при производстве труб малого диаметра. Наибольшее применение получили прошивные станы с бочкообразными валками, имеющими двухопорное крепление. Независимо от типа, принцип работы прошивного стана состоит в сообщении вращательного движения заготовки и поступательного движения оправки, в результате чего оправка надвигается на заготовку и прошивает ее.

Гильза с оправкой по кронштейнам роликов транспортируется через клети механизации прошивного стана. Происходит калибровка гильзы.

С прошивного стана гильза с оправкой попадают на непрерывный  стан, где осуществляется прокатка трубы при температуре 1000 – 1150 С, которая заключается в прокатке гильзы, надетой на длинную оправку, в ряде последовательно расположенных двух валковых клетей, которых в стане 8 штук.

Процесс прокатки на редукционном стане осуществляется без оправки  и состоит в том, что прокатываемая труба, проходя через клети стана, уменьшается по диаметру до заданного размера. Происходит калибровка.

Редукционный стан по своему типу относится к непрерывным  станам, так как прокат в них  осуществляется одновременно во всех или нескольких клетях. Также как  и для непрерывного стана в основу прокатки на редукционном стане положен закон постоянства секундных скоростей металла.

После редуцирования (калибровки в редукционном стане) труба охлаждается на участке холодильника и поступает на пилы Wagner, где плоские пакеты труб режутся, и, проходя через перекладыватели, приходят на участок отделки труб для продувки от окалены, правки и проверки на качество (инспекционные столы ОТК), сортировку, упаковку в пакеты и отгружаются на участок готовой продукции.

 Трубопрокатный цех  №3 состоит из следующих производственных участков и ремонтных служб:

• подготовки заготовки;
• горячего проката;
• пил пакетной резки, отделки и сдачи труб;
• готовой продукции;
• подготовки прокатного инструмента;
• механослужба;
• энергослужба;
• электрослужба.

Все вновь поступающие на работу на предприятие, а также учащиеся и студенты и др. лица, прибывшие на производственное обучение или практику, должны получить вводный инструктаж в отделе охраны труда и промышленной безопасности. Вводный инструктаж проводится по программе, утвержденной главным инженером предприятия.

Руководители и специалисты  должны в течении 10 смен сдать экзамен  на знание общих правил и инструкций. Все рабочие, вновь принятые на работу или переведенные из одного цеха в другой должны получить первичный инструктаж на рабочем месте и обучение безопасным приемам труда под руководством опытных рабочих и руководителей. Продолжительность обучения безопасным приемам труда не менее 10 смен.

Дополнительно к этому  с вновь принятыми на работу заключается  договор на обучение по профессии. Допуск к самостоятельной работе оформляется по окончании обучения и соответствующего заключения квалификационной комиссии. Если вновь принятый рабочий уже проходил обучение по профессии ранее, он по истечении 10 – сменного обучения безопасным приемам труда сдает экзамены на знание инструкций по безопасности труда и подтверждение квалификации. После сдачи экзаменов и согласно соответствующему распоряжению по цеху рабочий допускается к самостоятельной работе.

 

2. Анализ состояния безопасности труда, опасных и вредных факторов

В прокатных цехах  установлено различное основное и вспомогательное механическое оборудование, движущиеся части и узлы которого представляют определенную опасность, так как не предусмотренный контакт с ними может вызвать травмы. Это прокатные валки, тянущие, падающие и направляющие ролики, зубчатые и цепные передачи, ножницы и пилы, рольганги, транспортеры и конвейеры и т.д. Части и узлы прокатных машин (валки, маховики, соединительные шпиндели, зубчатые колеса, барабаны летучих ножниц, различные муфты, втулки, кулачки, эксцентрики) совершают вращательные движения. Другие части и узлы (рычаги, элементы транспортеров, толкателей, манипуляторов и кантователей) выполняют возвратно-поступательное движение. Опасность воздействия определяется, прежде всего, конструктивными проблемами. Так, опасность возрастает, если вращающие части оборудования содержат выступающие крепежные детали (болты, гайки, шпильки, винты), а на их поверхности имеются следы неравномерного износа или дефекты (трещины, заусеницы и пр.).[19]

При вращении навстречу  друг другу прокатных и других валков возникают условия для захвата конечностей человека, его одежда. Движущиеся заготовки, трубы создают возможность травмирования персонала во время не предусмотренного контакта их с человеком. Учитывая, что скорость обработки металла на механическом оборудовании прокатных цехов возросла, возможны выбросы металла из валков, направляющих линеек, аппаратов и т.д.

Источники тепловых выделений  в прокатных цехах – обрабатываемый металл, нагревательное устройство, прокатные станы, вспомогательное оборудование, печи для термической обработки металла, агрегаты нанесения покрытий, отделочные агрегаты. Большое количество теплоты выделяется при складировании исходных материалов, полупродукта, готовых изделий, охлаждении на холодильниках и т.д., при транспортировании металла на склады готовой продукции.

Шум на производстве является причиной быстрого утомления работающих, что приводит к снижению производительности труда и увеличению брака, причем снижение производительности труда тем больше, чем сложнее трудовой процесс и чем больше в нем элементов умственного труда.

Мощные источники инфразвука имеются во всех основных и в ряде вспомогательных металлургических цехов. Причем этот уровень звукового давления на рабочих местах, как правило, в пределах 90 – 120 дБ. В прокатных цехах основными источниками инфразвука являются нагревательные колодцы, методические печи, системы вентиляции, газоочистки, поршневые компрессоры.

Повышение скорости прокатки приводит к усилению вибрации узлов прокатного стана и изменению условий внешнего трения, а, следовательно, к нестабильности коэффициента трения и изменению обжатия по длине трубы. Вибрации распространяются по всем частям и деталям прокатного оборудования и могут вызвать различные деформации этих частей.

В прокатных цехах  большая часть электрооборудования  работает при напряжении до 1000В. Различные контрольно-измерительные приборы, устройства автоматики, искусственное освещение производственных помещений питается от электрической сети. Применяют и высокое напряжение (6000В). Неисправность электрического оборудования прокатных цехов, нарушение правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей могут обуславливать поражение персонала электрическим током  возникновение электротравм.

В прокатных цехах  имеются источники электрических  и электромагнитных полей, которые используют для различных целей: подогрева рабочих валков, нагрева исходных материалов для теплой прокатки и т.д. Использование токов промышленной частоты, электромагнитных излучений высоких и сверхвысоких частот обеспечивает лучшие санитарно-гигиенические условия по сравнению с другими традиционными методами, основанными на применении горячего воздуха, пара или электрического нагрева. Электромагнитные поля создают нагрев во всем объеме металла за счет его электрических потерь, температура же окружающего пространства остается практически неизменной.

В прокатном производстве проявляют свое токсичное действие многие вредные химические производственные факторы. Так, при горячей прокатке  слитков в воздухе прокатного отделения создается запыленность воздуха в связи с взламыванием окалины и ее дроблением. В районе нагревательных устройств возникает загазованность, обусловленная использованием газового топлива и распространением газов в околопечном пространстве.

В прокатном производстве используют горючие и взрывоопасные  вещества: для отопления нагревательных устройств горючие газы (природный, коксовый и доменный), мазут; для смазки оборудования – различные смазочные материалы; при холодной прокатки листовых материалов – технологические смазки; при термической обработке – защитные газы и т.д. Кроме того, при проведении ремонтов технологического оборудования, ревизии подшипников жидкостного трения для промывки деталей применяют легковоспламеняющиеся жидкости, удаляющие остатки смазки с оборудования.

Опасные и вредные  производственные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 подразделяются по примеру действия на физические, химические, биологические, психофизиологические, а также факторы трудового процесса, характеризующие тяжесть и напряженность труда.[10]