Определение и перспективы профессии «Слесарь - ремонтник 4 разряда»

Шагом резьбы S называют расстояние между  двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы.

Наружный  диаметр d — наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Внутренний  диаметр di — наименьшее расстояние между крайними внутренними точками  резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Средний диаметр di — расстояние между двумя  противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Основание резьбы Вершина резьбы

По  форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые.

В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные и др.

В метрической резьбе угол треугольного профиля ф равен 60°, наружный, средний  и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20Х Х1.5 (первое число—наружный   диаметр,   второе — шаг).

Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что  ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труб. 3/У' (цифры — внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание резьбы производится на сверлильных  и специальных резьбонарезных станках, а также вручную.

При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную — плашками.

Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости  от профиля нарезаемой резьбы —  на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб.

Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали.

При нарезании резьбы метчиком важно  правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под  резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего  диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к  оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам.

 

Основы  резания металлов на металлорежущих станках

 

Механическая  обработка металла резанием

Изготовление  деталей машин основано на использовании  различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку для придания ей заданной формы и размеров с определенной точностью, а также получения поверхностей с определенной шероховатостью. Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием на металлорежущих станках.

В процессе резания с помощью  режущих инструментов с обрабатываемой заготовки удаляется некоторая масса металла, специально оставленная на обработку, — припуск. В ряде случаев припуск снимают с обрабатываемой поверхности за несколько простых ходов. После удаления с заготовки всего припуска, оставленного на обработку, она превращается в готовую деталь.

Все способы и виды обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, можно объединить термином резание металлов.

Процесс резания возможен при наличии  главных (основных) движений: резания  и подачи. При токарной обработке  такими движениями являются: движение резания — вращение заготовки, закрепленной в шпинделе станка (рис. 5.1, а, б); движение подачи —

перемещение режущего инструмента в продольном или поперечном направлении (см. рис. 5.1, а, би в). При сверлении, зенкеро-вании, развертывании и нарезании резьбы движение подачи — это осевое перемещение инструмента, закрепленного в пиноли задней бабки (рис. 5.1, г).

 

При обработке заготовки необходимы движения формообразования, т. е. обрабатываемая заготовка и режущий инструмент должны совершать определенные движения. Эти движения подразделяют на основные, служащие для осуществления процесса резания, и вспомогательные, не участвующие непосредственно в процессе резания. Основными являются движения резания (вращение шпинделя станка с закрепленной на нем заготовкой) и подачи (продольное или поперечное перемещение режущего инструмента, жестко закрепленного в резцедержателе станка). Параметры, определяющие перемещения заготовки и инструмента в процессе резания, называют элементами режима резания (рис. 5.2, а).

 

 

Токарные  станки

Специализированные  станки используют для обработки  деталей определенного типа, например для обработки гладких и ступенчатых валов, осей колесных пар железнодорожного транспорта и т.п.

В промышленности наибольшее распространение  получили токарно-винторезные станки; на которых кроме выполнения обычных токарных работ можно нарезать резцами наружную и внутреннюю резьбу.

Некоторые токарно-винторезные станки оснащены копировальными устройствами, которые позволяют обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного инструмента, а также значительно упрощают наладку и подкладку станков.

На  рис. 6.1 приведены основные узлы токарно-винторезного станка.

Наиболее  распространенным видом обработки  наружных поверхностей тел вращения на токарных станках является обтачивание заготовки при продольном перемещении режущего инструмента (рис. 6.2, а).

Фасонное  обтачивание, т.е. обработку поверхностей сложной конфигурации (сферических, конических, бочкообразных и др.), осуществляют: одновременным перемещением режущего инструмента в продольном и поперечном направлениях; с помощью фасонных резцов с поперечной подачей (рис. 6.2, б); по копиру с использованием гидрофицированного суппорта (в крупносерийном производстве). Конические поверхности можно обработать, повернув верхние салазки суппорта на угол, равный половине угла при вершине конуса, или смещая центр задней бабки. Для этой цели можно также использовать копировально-конусную линейку.

Нарезание резьбы (метрической, дюймовой и др., одно- и многозаходной) на токарных станках производят резцом (рис. 6.2, в).

При обработке ступенчатых валов  предварительно выполняют операции прорезания канавок и отрезания  заготовки (рис. 6.2, г).

На  токарных станках осуществляют следующие  виды обработки отверстий: нарезание внутренней резьбы (резцами и метчиками); сверление (рис. 6.2, д)\ растачивание (расточными резцами) (рис. 6.2, е); зенкерование; развертывание. Для крепления сверл, метчиков, зенкеров и разверток используют заднюю бабку станка.

На  токарных станках производят также  отделочную обработку поверхностей путем их накатывания с помощью специальных роликов.

 

Фрезерование

Фрезерование  — это процесс механической обработки, при котором режущий инструмент — фреза — совершает вращательное движение (скорость резания v), а обрабатываемая заготовка — поступательное (скорость движения подачи vs). При фрезеровании образуется прерывистая стружка переменного сечения. Режущие зубья могут располагаться на цилиндрической и на торцовой поверхностях фрезы. Каждый зуб фрезы является простейшим инструментом — резцом. Фрезы, как правило, — многозубый инструмент.

На рис. 7.1 приведены элементы цилиндрической и торцовой фрез.

 

Строгание

Строгание — это технологический процесс  обработки поверхностей строгальными резцами с применением прямолинейного возвратно-поступательного движения резания. Строганием обрабатывают в основном плоские поверхности и различные фасонные поверхности с прямолинейными образующими, реже — простые криволинейные поверхности.

Резец при строгании работает в режиме прерывистого резания (прямой медленный  ход — рабочий, обратный ускоренный — холостой). За каждый двойной ход резец и детали станка испытывают два удара:

удар  в момент врезания резца в деталь, когда нагрузка мгновенно увеличивается от нуля до максимума;

удар  в момент выхода резца из детали — в этот момент нагрузка падает от максимума до нуля.

Строгание используется довольно редко и составляет не более 10 % от общего объема обработки деталей.

 

 

 

 

 

Слесарно-сборочные  работы

Общая технология сборки

Технологический процесс сборки заключается в  соединении деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц и отдельных деталей — в механизмы (агрегаты) и машины. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов и приемов.

Законченную часть технологического процесса, выполненную  на одном рабочем месте, называют операцией.

Технологический переход — это законченная  часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Прием — это часть технологического перехода, состоящая из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.

Разработку  технологического процесса сборки начинают с составления схемы сборочных элементов, а затем разрабатывают технологическую карту, которая является основным документом производства.

Технологическая карта — это форма технологической  документации, в которой записан весь процесс обработки изделия, указаны операции и их составные части, материалы, производственное оборудование и технологические режимы, необходимое для изготовления изделия время, квалификация работников и т.п.

Число выпускаемых изделий определяется типом производства и степенью расчлененности технологического процесса сборки на отдельные операции.

Все изделия состоят из сборочных  единиц.

Изделие — это любой предмет или  набор предметов основного производства, изготовляемых на предприятии. Изделиями  машиностроительных заводов являются разнообразные машины: станки, автомобили, тракторы, экскаваторы, прессы и др., а также отдельные механизмы и агрегаты машин (двигатели, насосы, карбюраторы и др.) или отдельные детали (поршневые кольца, поршни, метизы).

Деталь  — это первичный элемент изделия, выполненный из однородного материала  без применения сборочных операций, но с использованием, если это необходимо, защитных или декоративных покрытий.

Сборочная единица {узел) — это элемент изделия, состоящий из двух и более составных  частей (деталей), соединенных между собой сборочными операциями (свинчиванием, склеиванием,' сваркой, пайкой, клепкой, развальцовкой и др.) на предприятии-изготовителе (например, муфта, суппорт, редуктор и т.д.).

Комплекс  — это два специализированных изделия (и более), не, соединенные  на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, поточные линии станков) автоматическая стойка управления и т.д.).

Комплект  — это два изделия (и более), не соединенные на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющие набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (например, комплект запасных частей, комплект инструмента и принадлежностей, измерительная аппаратура и т.п.).

Неподвижные неразъемные соединения

При запрессовке небольших деталей  в тяжелые корпусные детали (особенно в труднодоступных местах) необходимо применять домкраты с ручным (рис. 11.1, а) или пневматическим приводом, или использовать специальные гидравлические (рис. 11.1, б) либо винтовые (рис. 11.1, в) приспособления, обеспечивающие плавность и надежность запрессовки.

Метод глубокого охлаждения, используемый при сборке, имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами получения соединений с гарантированным натягом: обеспечивается высокая прочность соединения деталей; уменьшается деформация! запрессовываемой детали; отсутствуют задиры, образующиеся при! запрессовке на прессе, и коробление, возникающее при нагреве охватывающей детали; увеличивается производительность труда.

Для глубокого охлаждения деталей используют жидкий азот (температура -195,6 °С) или твердую углекислоту (температура -78,5 °С). Жидкий кислород и жидкий воздух для этого непригодны, так как взрывоопасны.

Клепка  — это процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных соединений, так как разъединить склепанные детали можно только путем разрушения заклепки.

Заклепочные соединения широко применяют при  изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котлостроении, самолето- и судостроении и др.

Заклепка  — это цилиндрический металлический  стержень с головкой определенной формы. Головка заклепки, высаженная заранее, т.е. изготовленная вместе со стержнем, называется закладной, а образующаяся во время клепки из части стержня, выступающего над поверхностью склепываемых деталей, — замыкающей.

Образование замыкающей головки может происходить  при быстром (ударная клепка) и медленном (прессовая клепка) действии сил.

По  форме головок различают следующие  заклепки: с полукруглой высокой головкой (рис. 11.2, а) (диаметр стержня от 1 до 36 мм, длина — от 2 до 180 мм); с полукруглой низкой головкой (рис. 11.2, б) со стержнем диметром от 1 до 10 мм и длиной от 4 до 80 мм; с плоской головкой (рис. 11.2, в, слева) со стержнем диаметром от 2 до 36 мм и длиной от 4 до 180 мм (рис. 11.2, в, справа); с потайной головкой (рис. 11.2, г) со стержнем диаметром от 1 до 36 мм и длиной от 2 до 180 мм и с полупотайной головкой (рис. 11.2, д) со стержнем диаметром от 2 до 36 мм и длиной от 3 до 210 мм; взрывные (рис. 11.2, е).