Отчет по практике на ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат»

Шпиндельное соединение

Предназначено для передачи крутящего момента от электродвигателя главного привода к рабочим валкам.

 

Участок пил  горячей резки

пилы ГОРЯЧЕЙ РЕЗКИ

Механизмы и устройства участка пил горячей резки (см. рисунок 4) предназначены для резки  полос проката на любые длины в любом диапазоне, удаление обрези с передней и концевой их части, сбора и погрузке в железнодорожные вагоны, клеймения порезанных балок и маркировки. • +-,  В состав оборудования участка входят следующие механизмы и устройства:  
две стационарные пилы N2 1 и 2;

четыре подвижных пилы N2 3, 4, 5, 6;

пять трехроликовых  подвижных секций рольгангов с передвижными бортами;  
девять двухроликовых подвижных секций рольгангов с передвижными бортами;

три сталкивателя брези;

две тележки для обрези;

скиповый подъемник для уборки обрези;

устройства для безупорной остановки раската;

клеймовочная машина;

маркировщик;

разводка электрокабелей и шланг с водой.

Техническая характеристика

Пилы стационарные:

Диаметр диска 2000 - 2200 мм.

Толщина диска 10 мм. Скорость подачи диска на рез:

а) рабочая 50 - 300 мм/сек.

б) опытная 300 - 600 мм/сек.

Наибольший рабочий ход диска 1820 мм.  
Наибольший монтажный ход диска 2790 мм.

Устройства для уборки обрези:

Длина обрези 80 - 2500 мм.  
Максимальная масса обрезка 60 кг.  
Грузоподъемность тележек 3000 кг.  
Скорость перемещения 0,8 м/сек.

Усилие на штанге толкателей 2000 кг.  
Скорость передвижения штанги 0,9 м/сек.

Скиповое устройство:

Грузоподъемность скипа 10000 кг.  
Скорость перемещения скипа:

при подъеме - 0,6 м/сек.

при опускании - 0,9 м/сек.

Цикл работы подъемника наименьший 45 сек.  
Число включений в час - не более 20

 

Пила передвижная:

Параметры диска, скорости его подачи и вращения, хода соответствуют параметрам дисков стационарных пил, скорости их вращения, подачи, хода.

Скорость перемещения  пилы 6 - 60 мм/сек.  
Диаметр скатов 500 мм.

Передвижные и стационарные борта:

Ход борта и соответствующий  ему раствор между стационарным и подвижным бортом 0-960 мм.; 1180-2200 мм. Время перемещения борта на полный ход 6 сек.

Раствор стационарных бортов 1180 мм.

Накопленная ошибка при  суммарном перемещении на 24750 ММ., - 1,72. Секция рольганга подвижная, неприводная. Диаметр скатов 350 мм.

Устройства без упорной остановки раската:

Ход 24750 мм.

Скорость передвижения 0,65 м/сек.

Устанавливаемые датчики:

фотореле - 1 О шт. анализирующий  датчик - 1 шт.

кодовый датчик - 1 шт.

диаметр скатов устройства 350 мм.

Минимальная температура  металла, регистрируемая фотореле - 600 град.

 

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

 

Пила передвижная  горячей резки

Пила маятникового типа предназначена для резки в  горячем состоянии балочных профилей. Пила состоит из следующих основных узлов:  
рамы пилы, на которой крепятся все механизмы; механизма передвижения пилы; вала с диском и приводом его вращения; подвижного болта; секции рольганга с индивидуальным приводом вращения роликов; кожуха диска со стопорным механизмом; система гидропривода, смазки и охлаждения.

 

Стационарная  пила горячей резки

Стационарная пила служит для обрезки переднего и заднего  концов раската и резки проб.

Стационарные пилы имеют  туже конструкцию основных рабочих  узлов, что и подвижные пилы.

Стационарная пила не имеет механизма передвижения.

Стойка стационарной пилы монтируется на раме, заливаемой в фундамент.

Разводка электрокабелей и шлангов с водой

Электрокабели и шланги с водой предназначены для  подачи электропитания и охлаждающей воды к подвижным механизмам участка пил горячей резки. Система охлаждения пил горячей резки предусматривает последовательно параллельное проточное охлаждение фильтрованной водой.

Устройства  для уборки обрези

Устройства для уборки обрези предназначено для уборки обрези от пил и погрузки В железнодорожные вагоны. Содержит сталкиватели у пил, промежуточные тележки, наклонные пути, сталкиватель обрезков с промежуточных тележек в скип и скиповое устройство.

Устройство  для безупорной остановки раската

Устройство в виде самоходной тележки, на верхней площадке которой, консольно вынесенные в сторону подвижных рольганговых секций, расположены фотореле. Они предназначены для точной остановки переднего торца полосы с учетом его фактической температуры на заданном расстоянии от диска последней из пил, участвующих в порезке из расчета, чтобы после остывания длина штанги имела отклонения, не превышающие допустимых.

Клеймовочная машина

Клеймовочная машина предназначена для нанесения  клейма накатыванием на стенку балки при ее перемещении по рольгангу.

Техническая характеристика

Скорость транспортировки  балок при клеймении до 5 м/сек.  
Количество знаков 1 О рабочих и два резервных.

Размеры знаков:

высота - 12 мм;

ширина - 7 мм.

Расстояние между знаками 30 мм.

Прижим и подъем клеймовочного диска - пневматический, давление воздуха 4-6 кг/см.' , максимальный рабочий ход диска 70 мм.

В машине предусмотрена  настройка положения клеймовочного  диска по высоте и по ширине полотна  рольганга, в зависимости от размеров прокатываемого профиля.

Скорость перемещения  скобы 5 мм/сек.

Скорость перемещения  клеймителя 40 мм/сек.

Максимальный ход скобы 200 мм.

Максимальный ход клеймителя 1800 мм.

Клеймовочная машина устанавливается в потоке стана  за участком пил горячей резки.

Клеймовочная машина выполнена двухдисковой, с нижним стационарным и верхним, нажимным диском.

 

Холодильники 

В состав технологического оборудования УБС входят три холодильника. Холодильники № 1 и № З предназначены для охлаждения балок, поступающих по подводящему рольгангу от пил горячей резки и выдачи охлажденной балки на отводящий рольганг в положение "лежа".

Холодильник №2 предназначен для охлаждения балок, поступающих  по подводящему рольгангу от пил  горячей резки и выдачи пакета охлажденных балок на транспортный рольганг.

Стационарный стеллаж  холодильника выполнен в виде опертых  на башмаки поперечных балок с  закрепленными на них стойками, на которые опираются несущий настил и плиты перекрытия.

Кантовка балок производитсяс  тележек, находящихся в поднятом положении. Балка после кантовки находится в положении "стоя". После набора пакета балок в зоне загрузки вступает в работу шлеппер зоны охлаждения. Перемещение балок производится от зоны загрузки к зоне разгрузки шагом по 4 метра . Остывший пакет балок, переданный в зону разгрузки, поднимается и перемещается далее шлеппером зоны разгрузки либо на транспортный рольганг, либо на дополнительный стеллаж.

5.2 Рельсо балочное производство

5.2.1 Историческая справка

Рельсобалочный цех  был основан в 1949г.

5.2.2 Общие сведения

Прокатное производство НТМК состоит из следующих прокатных цехов: Колесобандажный цех (КБЦ) - 1937 г.;

Рельсобалочный цех (РБЦ) - 1957 г.;

Крупносортный цех (КСЦ) - 1959 г.;

Шаропрокатный цех - 1965 г.;

Цех прокатки широкополочных балок (ЦПШБ) - 1977 г.

5.2.3 Рельсобалочный стан. Технология прокатки железнодорожных рельсов в РБЦ

Рельсобалочный стан  ОАО НТМК был введен в строй в 1949 году. Проектная мощность стана составляет 700 тыс.т. Тип стана линейный, в его составе 2 линии: черновая и чистовая. В черновую линию входят: дуореверсивная рабочая клеть 950 с манипулятором и кантователем, соединительные элементы, шестеренная клеть и двигатель. В чистовой линии предусмотрены 2 рабочие клети трио 850 с манипуляторами, кантователями и подъемно- качающимися столами с обеих сторон клети и одна клеть дуо 850, рабочие валки которых через шестеренные клети приводятся во вращение от двигателей постоянного тока.

Действующая технология прокатки рельсов за последнюю четверть века практически не претерпевала существенных изменений. Так как передел рельсов по существующей технологии по-прежнему остается большим, а дефицит в рельсах широкой колеи в нашей стране постоянно растет, то остро стоит проблема разработки и внедрения новых технологических схем прокатки рельсов.

Существующая технология прокатки рельсов складывается из двух технологических процессов: производство заготовки на МНЛЗ и непосредственно производство рельсов в рельсобалочном цехе.

Размерный сортамент непрерывнолитых заготовок для производства рельсов находится в пределах: для квадратных - от 200x200 мм до 340x340 мм, для прямоугольных - от 250x250 мм до 371 хбОО мм.

Преимуществами непрерывного литья являются не только сокращение цикла производства, но и повышение качества, однородности стали, повышение надежности рельсов.

Техническая характеристика РБС представлена в табл. 1.

 

 

Таблица 1

Техническая характеристика РБС ОАО НТМК

	Обжимная	Черновая	Предчист		Чистовая
Система клети	Дуо-реверс.	Трио	Трио		Дуо	Универ.
Тип станины	Закрытый	Открытый	Открытый		Отк,закр	Откр.
Привод валков
Тип	МПС 8700-	МПС 8000-100			МПС 3200-
Мощность, кВт	60	8000			110
Скорость	6400				3200
вращения		0-110-200
валков, об/мин	0-60-120				0-110-230
Прокатные						Гор	Вер.
валки
Номинальный
средний	1010	850	850	850		980	700
диаметр,	2300	1900	1900	1200		600
мм	Сталь 50	Сталь 60ХН	Чугун	Чугун		Ось-	150ХНМ
Длина бочки,	кованная	Кованная	СПХН-45	СПХН-48		сталь
мм		Чугун				Бандаж-
Материал		СПХН-45				чугун
валков						СПХН-
						45.

 

 

Нагрев заготовок

Перед прокаткой заготовки нагревают. Нагрев заготовок производится по трем схемам:

нагрев транзитного металла в камерных печах;

подогрев холодного, теплого и горячего металла в методических печах и окончательный нагрев в камерных печах;

нагрев холодного, теплого и горячего металла в методических печах.

Передача заготовок транзитом производится по указанию диспетчера РБЦ. Прокатка рельсовой плавки при передаче транзитом производится, как правило, параллельно с другой плавкой. Заготовки передаются поплавочно и строго поочередно: литерная - безлитерная. При задержке в приемке металла транзитом подстывшие заготовки поплавочно передаются на загрузочные устройства методических печей . Партия снятых заготовок должна быть не менее 25т (8 заготовок).

Заготовки в холодном состоянии передаются РБЦ через методические печи. Подача заготовок ведется поплавочно. При холодном посаде рельсового металла в методические печи проверяется клеймо и литера каждой заготовки, при теплом или горячем посаде - двух первых и двух последних заготовок плавки.

Сдвоенным толкателем с помощью реечного механизма заготовки загружаются в методические печи массой пакета 50т. Контролер ОТК на посаде ведет учет количества одновременного посада заготовок в каждую печь с указанием в книге времени посада по первой заготовке. В методической трехзонной печи металл нагревается до температуры 1250°С в течении 3-х часов. Оплавление заготовок не допускается. При задержке в выдаче нагретых заготовок (простой стана, приемка транзитного металла) производится снижение температуры печи путем сокращения расхода топлива (смесь коксодоменного и коксового газа). В процессе нагрева нагревальщик следит за качеством нагрева металла, прохождения плавки до печи и своевременно переходит на соответствующий температурный режим. Температура металла на выдаче (температура посада в камерные печи) измеряется на отводящем рольганге методических печей радиационным пирометром.

Выданные заготовки из методических печей кантуются на 180 (холодной стороной вверх) с помощью кантующей шайбы и далее трансферкарой транспортируются к камерным печам. Посад заготовок в камерные печи осуществляется шаржирными кранами. Окончательный нагрев металла производится в камерных печах производительностью бОт/час в течении 10-25 минут в зависимости от температуры посада. Нагретые до 1280°С заготовки шаржирными кранами вытаскиваются из печи и с помощью трансферкары доставляется на прокатку к стану 950.

Прокатка металла