Отчет по практике на ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат»

Рельсы с дефектными участками в средней части с инспекторских стеллажей рельсоотделки выдаются на склад готовой продукции, где складируется в штабель. Удаление дефектных участков на таких рельсах производится на абразивно-отрезном станке или на пиле холодной резке.

После порезки на абразивно-отрезном станке рельсы направляются на доотделочную линию, где обрабатываются по обычной технологии.

Рельсы набираются на стеллаж ПУ-ЗОб, где раскантовываются головкой в сторону подающего рольганга и по одному подаются на рольганг пилы холодной резки. В зависимости от расположения дефектного участка передельные рельсы раскраиваются на длины 6,0-12,4м, 12,5л*, а рельсы с концевыми участками - 17,0-25,5м.

Порезанные на пиле холодной резки рельсы по рольгангу передаются на секции ГТУ-29 для отжига торцов . Отжиг торцов производится в течение 15-20 с при температуре отжига 800 - 900 5 °С с помощью газовой горелки фигурного сечения.

После отжига торцов рельсы направляются на доотделочную линию.

Обработка рельсов на доотделочной линии

Линия начинается с правки рельсов на штемпельном прессе. Правка рельсов на прессе осуществляется путем кратковременной деформации искривленной части рельса с помощью правильных молотков. Фрезерование торцов рельсов и сверление отверстий производится аналогично операциям на поточных линиях рельсоотделки.

Закалка концов рельсов производится путем индукционного нагрева головки рельса токами высокой частоты с последующим охлаждением компрессорным воздухом. После закалки концов производится контроль который включает:

• контроль твердости поверхности закаленных концов ( осуществляется на приборах Бринелля),
• контроль правильности конфигурации закаленной зоны , структуры закаленных концов и отсутствии закалочных трещин ( для этого по выбору инспектора МПС отбираются пробы , зачищаются и отправляются в механическую мастерскую где из проб изготовляются поперечный и продольный темплеты для дальнейших механических испытаний ).

Обработанные на доотделочной линии рельсы выдаются на инспекторский стеллаж, где проходят осмотр, приемку , маркировку аналогично операциям на поточных линиях рельсоотделки.

Рельсы 1 сорта с закаленными концами дополнительно маркируются поперечной полосой шириной около 20мм, наносимой на поверхность головки на расстоянии около 0,5м от торца с приемочными клеймами краской голубого цвета на рельсах 1 группы и белого цвета на рельсах 1 группы.На торец нижней четверти шейки рельса с закаленными концами наносится знак "К".

После рассортировки принятые ОТК рельсы предъявляются испектору МПС, который после технической приемки наносит на торец головки приемочные клейма.

Обработка рельсов, передаваемых в поперечный пролет, минуя поточные линии.

В целях предупреждения остановок стана из-за отсутствия места на центральном холодильнике предусмотрена транспортировка рельсов в поперечный пролет, минуя поточные линии. В поперечный пролет направляются рельсы , прошедшие правку на роликоправильных машинах .От каждой плавки , направляемой в поперечный пролет , отсортировываются не менее пяти головных рельсов, которые обрабатываются на поточных линиях по действующей технологии и направляются в термическое отделение. Рельсы, переданные в поперечный пролет , минуя поточные линии , складируются отдельно от рельсов, принятых ОТК, и задаются в обработку в период между рельсовыми компаниями.

Складирование и отгрузка рельсов

На складе готовой продукции складируются:

• рельсы, направляемые в передел,
• рельсы второго сорта,
• забракованные рельсы,
• готовые рельсы с доотделочной линии.

Складирование необработанных рельсов производится по назначению .Готовые рельсы складируются по заказам. В поперечном пролете складируют рельсы, предназначенный для термообработки.

Укладка рельсов производится в штабели. Нижний ряд укладывается на прокладки из балок или рельсов , а следующие ряды - на деревянные прокладки.

Погрузка рельсов производится в соответствии со схемами , утвержденными грузовой службой МПС.

5.3 Колесобандажный цех

В 2000 году в  состав цеха входит колесопрокатный и бандажный станы.

Колесопрокатный стан (цех) введен в эксплуатацию в 1955 году.   Оборудование спроектировано и изготовлено Уралмашзаводом. Проектная мощность стана – 180 тыс.тонн железнодорожных колес в год. В ходе эксплуатации выполнено большое число мероприятий по модернизации оборудования,совершенствованию технологии.В результате стан обеспечивал производство 220 тыс. тонн в год, включая железнодорожные колеса диаметром 950-1050 мм, 39 видов заготовок крановых колес, заготовки шестерен диаметром 500-1040 мм массой от 360 до  1200 кг, заготовки катков для шагающих экскаваторов. Колесопрокатный стан размещен в четырехпролетном здании и имеет в своем составе участки: заготовительный, нагревательных печей, прессопрокатный, отделки и термообработки колес, склад готовой продукции.

С переходом  на производство колесобандажной стали  в конверторном цехе и разливку этой стали на машине непрерывного литья заготовок в заготовки диаметром 430 мм проведена реконструкция заготовительного участка цеха. Вместо слиткоразрезных станков  установлены 5 пил Вагнера, в установке - 6 пила, что резко улучшило условия труда и качества работы (точность резки, веса заготовки, осмотр и т.д.).

Осмотренные и рассортированные заготовки с  участка пил Вагнера подаются в желоба нагревательных печей, где гидравлическими толкателями проталкиваются на столы, с которых шаржирмашинами направляются в две кольцевые рекуперативные нагревательные печи с вращающимся подом по 3 штуки в ряд. Рабочее пространство печи состоит из четырех зон с температурой от 980 до 1330°С. Продолжительность нагрева заготовок до температуры 1280-1300 составляет от 5 до 6,5 час. После нагрева заготовки шаржирмашинами подаются на прессопрокатный участок. На обжимном парогидравлическом прессе усилием 3000 тонн заготовки обжимаются с удалением окалины, их калибруют в «плавающем» кольце, затем происходит распределение металла периферией и центральной частью (разгонка).

После разгонки на обжимном прессе заготовка последовательно  поступает на прошивной, формовочный прессы, прокатный стан и калибровочный пресс. Заготовка от агрегата к агрегату передаются при помощи подвесных тележек со специальными грузозахватными механизмами.

На прошивном  прессе усилием 5000 тонн производят прошивку центрального отверстия. На формовочном гидравлическом прессе усилием 7000 тонн формуется ступица с отверстием и прилегающей к ней частью диска.

Семивалковый  прокатный стан выкатывается на колесе частью диска, прилегающую к ободу и сам обод с гребнем и поверхностью катания.

На калибровочном прессе усилием 3000 тонн производят калибровку колеса по внутреннему диаметру и ширине обода маркировку. Температура металла после калибровочного пресса должна быть не ниже 940°С.

После завершения технологических операций на прессопрокатном  участке заготовки колес поворотным краном подаются на цепной транспортер длиной 50 м. движущийся со скоростью 1,75-3,5 м в мин., где происходит охлаждение колес до температуры 300-600°С и сборка их стопелерами, работающими в автоматическом режиме, в стопы по 6 штук.

Стопы мостовыми  кранами при помощи специальных  захватов подаются на изотермическую выдержку с целью предотвращения образования флокенов в металле.

Железнодорожные колеса, прошедшие изотермическую выдержку, поступают на склад черновых колес и после остывания подаются на стенды чернового осмотра. Крановые колеса отправляют на склад черновых колес.

На двух стендах  чернового осмотра велокранами  при помощи магнита колеса раскладываются по одному, обмеряются и осматриваются  контролерами ОТК с кантовкой на 180°С при помощи кантователей.

После технологических  операций по механической обработке  железнодорожные колеса поплавочно, стопами подаются на участок кольцевых печей для нагрева под закалку круга катания. Конструкция печей аналогична нагревательным. При помощи шаржирмашины колеса по одной штуке подаются в печи, где они за 1,5-2.5 часа нагреваются до температуры 860-880°С. Поверхностью катания обода колеса охлаждают на горизонтальных столах с прерывистым устройством.

После закалки  колеса поступают в кольцевые отпускные печи стопами по 6 штук. Металл нагревается до температуры 480-520°С, выдерживается в течение 2,5-4 часов с плотно закрытыми крышками, затем вынимается мостовыми кранами и пересаживается в короба для остывания до температуры не менее 60°С.

Из коробов колеса мостовыми кранами подаются на стенды осмотра. Крановые колеса и другие виды изделий, не подвергающиеся механической обработке, после осмотра на стендах при удовлетворительных результатах мехиспытаний отгружаются потребителю.

Схема расположения оборудования колесопрокатного цеха представлена на рис. 6.

 

 

 

Схема расположения оборудования колесопрокатного цеха

Рис. 6

1-стеллажи  для складирования слитков; 

2-рольганг  передачи слитков; 

3-слиткоразрезание  станка;

4-слитколоматель  гидравлический;

5-кольцевые  нагревательные печи;

6-напольно-поворотные посадочные машины;

7-обжимной  парогидравлический пресс усилием  3000 т.;

8-прошивной пресс усилием  500 т.;

9-формовочный пресс  усилием 1000 т.;

10-передаточное устройство;

11-колесопрокатный стан;

12-калибровочный  выгибной пресс усилием 3000 т.;

13-пластинчатый  транспортер-холодильник; 

14-печи изотермической выдержки;

15-термосы  промежуточного охлаждения;

16-станки для  ремонта колес; 

17-стенды предварительного  осмотра; 

18-станки карусельные;

19-станки марки  1Б 502;

20-специальные  карусельные станки;

21-кольцевые  закалочные печи;

22-закалочные  столы; 

23-печи отпуска; 

24-стенды МПС  и УЗК

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Нижнетагильский металлургический комбинат входит в пятерку крупнейших предприятий черной металлургии России.

Благодаря своевременной  модернизации производства комбинат сегодня динамично развивается. Он стабильно и рентабельно работает, лидируя в отрасли по темпам прироста объемов производства и реализации продукции.

Продолжающаяся модернизация производства учитывает современные тенденции развития мировой металлургии и рынка металлопродукции, а также растущие требования к охране окружающей среды.

Одним из главных приобретений стала репутация надежного, выполняющего свои обязательства партнера. Доверие со стороны иностранных инвесторов позволяет реализовывать инвестиционную программу. НТМК открыт для дальнейшего развития и укрепления деловых контактов, для долгосрочного и взаимовыгодного сотрудничества с отечественными зарубежным и партнерами. 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Ю.С. Юсфина. Металлургия чугуна: Учебник для вузов. 3-е изд., перераб. и доп. / — М.: И КЦ «Академкнига», 2004. — 774 с.: ил.
2. Кудрин В.А. Теория и технология производства стали: Учебник для 
   вузов. - М.: «Мир», ООО «Издательство ACT», 2003. -528 с, ил.
3. В.И. Коротич, С.С. Набойченко и др. Начала Металлургии: Учебник для вузов. Екатеринбург: УГТУ, 2000. 392 с.