Отчет по практике на ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат»

Перед началом рельсовой компании проводится комиссионная (заместитель начальника цеха, старшие мастера участков цеха, старший мастер ОТК , представители электро- и механической службы цеха) проверка состояния оборудования и готовности участков .Особое внимание уделяется состоянию механизмов перемещения, контактной поверхности привалковой арматуры ( проводок , линеек ) . Перед началом прокатки мастер стана ( старший вальцовщик ) проверяет настройку стана и дает разрешение на выдачу первой заготовки . При получении удовлетворительного профиля дает разрешение на дальнейнгую прокатку. Стан считается настроенным ,если выполняются следующие условия:

• калибровка валков и режимы обжатий соответствуют установленным;
• отсутствуют скручивание , серпение , изгиб концов полосы;
• нагрузка на двигатели не превышает допустимой;
• получаемый профиль отвечает требованиям НТД по размерам и состоянию поверхности.

Прокатка ведется с учетом обеспечения равномерной подачи рельсов в термопролет, исходя из темпа прокатки не более 14 заготовок за 10 минут. Допускается перед простоем стана увеличение темпа прокатки с учетом своевременного посада рельсов в печи изотермической выдержки (с установленной температурой посада). Рельсовая заготовка прокатывается на стане 950 за пять проходов .Далее рельсовая заготовка катается на стане 800 за 7 проходов (6 - в клетях ТРИОД - в чистовой клети ДУО). Температура раскатов после прокатки на стане 950 должна быть не ниже 1080°С, температура на стане 800-920 °С.

Контроль соответствия размеров и массы 1 м длины профиля требованиям стандартов производится старшим вальцовщиком на пробах, отобранных на пилах горячей резки вслед за нормальной обрезью. Длина пробы для контроля массы профиля должна быть не менее 200 мм.

При настройке стана после перевалки клетей или перехода на дублирующий калибр пробы отбираются от каждой полосы до получения удовлетворительного профиля. При получении стабильных размеров профиля пробы отбираются периодически, но не реже, чем через каждые 50 полос , для контроля размеров и не реже 4 раз в смену для контроля массы.

Состояние поверхности профиля контролируется мастером стана и мастером ОТК на холодильнике не менее двух раз в смену.

Для проверки профиля по накладке, симметрии по головке и подошве пробы отбираются в начале смены и периодически через каждые 2 часа работы стана. Контроль проводится старшим вальцовщиком на пробах длиной не менее 200 мм, охлажденных на воздухе.

Взвешивание проб для контроля массы профиля производится на весах с точностью до 10 г. Длина пробы измеряется линейкой в двух местах (по головке и подошве).

Порезка раскатов и клеймение

Порезка раскатов производится пилами горячей резки (7 штук с диаметром диска 1750-2000 мм) маятникого типа на мерные длины в соответствии с заказами. Расстановка пил производится с учетом припусков на температурную усадку, фрезеровку торцов и усадку при правке на роликоправильных машинах.

Суммарная величина припусков для рельсов длиной 25 м составляет 485 мм.

Контроль длины горячих рельсов производится на отводящем рольганге за клеймовочной машиной ( ПУ N 16 ) по меткам , нанесенным на плите перекрытия в зоне заднего конца рельса .Контроль осуществляется старшим резчиком ежечасно на 5-7 раскатах.

Периодический контроль длины холодных рельсов производится на секциях центрального холодильника. Контроль осуществляется сменными мастерами стана и ОТК два раза в смену на 20 рельсах каждый раз . Обрезка переднего и заднего конца раската выполняется до полного удаления утяжки и невыполненных фланцев профиля:

Величина обрези с переднего конца рельсового раската:

1200-3200 мм из головного (литерного блюма );

не менее 700 мм из донного ( безлитерного ) блюма,

величина обрези с заднего конца рельсового раската:

не менее 700 мм из головного блюма,

1200-3200  мм из донного блюма

В зависимости от температуры раската длина вырезаемых рельсов корректи руется с помощью системы автоматизации путем передвижения пил N 3 , 7 .В процессе порезки автоматическими счетчиками ведется учет количества порезанных раскатов в плавке-ковше и количества нераскроившихся на мерные длины раскатов. Информация о количестве нераскроившихся раскатов передается по окончании порезки каждой плавки-ковша диспетчеру цеха , который , в свою очередь, сообщает ее на пост ножниц блюминга 1150.

После порезки на полосы наносится клеймо. На верхней стороне шейки 
каждой полосы валками выкатываются выпуклые (не менее 1 мм) цифры и буквы в следующем порядке :

• обозначение комбината - Т,
• месяц (римскими цифрами) и две последние цифры года изготовления рельсов,
• тип рельса,
• обозначение стрелкой головного конца,

Кроме указанной маркировки, выкатываются бригадные знаки :

• одна точка - бригада №1,
• две точки - бригада №2,
• три точки - бригада №3,
• четыре точки – бригада №4,
• пять точек - бригада №5,

На этой же стороне шейки каждого рельса с помощью клеймовочной машины накатываются:

• номер плавки (номер плавки рельсов группы 1 начинается с буквы П), обозначение порядкового номера рельса:

цифра 1 - на головном конце первого из слитка рельса,

знак " X " - на донном конце последнего из слитка рельса.

Клеймо наносится на расстоянии 3-5 м от концов рельсов. С каждого конца накатывается по три отпечатка.

Клейма должны быть высотой 12 мм и углублены в тело на 0,8 - 1,5 мм.

Расстояние между знаками должно быть 20 - 40 мм.

Рельсы, от которых отбираются пробы для контроля, клеймят вручную по шейке следующими буквами : копровые, флокены

макро, растяжение  -  П (головной рельс)

макро  - К (донный рельс)

растяжение - М.

Для выделения литерных рельсов (головных и донных) на них наносится меловая черта длиной 0,5 - 1,0 м с соответствующих концов.

Ответственным за качество и правильность маркировки является клеймовщик. Качество маркировки контролируется старшим резчиком и контролером ОТК.

Контроль технологического процесса

На пилах горячей резки отбираются пробы для первичных испытаний (табл. 2). Пробы отбираются вслед за нормальной обрезью. На пробах не должно быть поверхностных дефектов.

Таблица 2

Отбор проб для первичных испытаний.

Испытание, контроль	Периодичность отбора проб от плавок	Место отбора проб ( конец )	Количество отбираемых от плавки проб	Длина пробы, мм
На растяжение	От каждой 10-й плавки	Головной	1	250 ± 20
На удар под копром	От каждой плавки	Головной	1	1300
Макроструктуры	От каждой плавки	Головной Донный	1 1	35 + 15 35 ± 15
На неметаллические включения	От 5-6 назначенных плавок каждую кампанию	Головной Донный	3 3	35 ± 15 35 ± 15
На флокены	От каждой плавки, из первых пяти раскатов	Головной	1 основная 1 дополнительная	150130 200 ± 20
На статический прогиб подошвы	От каждой 10-й плавки	Донный	1	100 ± 10

Пробы для испытание на растяжение, прогиб подошвы, контроля макроструктуры, неметаллических включений после остывания передаются в механическую мастерскую N2. Ответственным за отбор и доставку проб в механическую мастерскую является старший резчик. Изготовление образцов и проведение контроля - согласно ГОСТ 24182.

Повторный контроль макроструктуры , рельсов производится по серным отпечаткам, снимаемым   непосредственно с   торцов контролируемых рельсов после обработки их на шлифовальных станках . Испытание рельсовых проб под ударом копром производится в копровом отделении рельсобалочного цеха.

Контроль рельсов на флокеночувствительность производится ультразвуковым методом на основной и дополнительной пробе или методом травления на дополнительной пробе.

Результаты ультразвукового контроля основной пробы служат основанием для установления режима изотермической выдержки , результаты ультразвукового контроля дополнительной пробы для назначения пробы на контроль методом травления.

Результаты контроля методом травления служат:

• для оценки годности плавок по флокенам при отсутствии ультразвукового контроля,
• для определения объема дополнительного контроля на флокены после печей изотермической выдержки.

При наличии флокенов в количестве более 30 штук назначается дополнительный контроль плавки , прошедшей изотермическую выдержку , ультразвуковым методом.

Пробы маркируются номером плавки и клеймом ОТК. На пробы для контроля макроструктуры и на неметаллические включения дополнительно наносятся литеры: А - на пробе, отобранной от головного конца, X - от донного конца. На пробах для контроля на неметаллические включения к литере добавляется порядковый номер раската.

В зависимости от испытания маркировка наносится на следующие элементы пробы:

Растяжение  - на торец головки,

Макроконтроль - на торец подошвы,

Неметаллические испытания - на головку сверху.

Противофлокенная обработка

После маркировки рельсы направляются на холодильник термопролета, где охлаждаются на воздухе до температуры 350-550 °С. С целью предупреждения повышенной кривизны рельсов при охлаждении производится их противоизгиб на головку, для чего кулачки шлепперов холодильников устанавливаются по дуге со стрелой прогиба 150 мм. Транспортировка рельсов к печам осуществляются партиями с чередованием пачек по 4 и 5 штук таким образом, чтобы на печь приходилось не менее 3 четырехрельсовых пачек.

Противофлокенная обработка рельсов проходит в печах изотермической выдержки при температуре 600 ±20 °С в течении 1,5-2 часов. Продолжительность нахождения рельсов в печи обеспечивается заданной периодичностью шагания транспортера автоматически. После выдачи из печи рельсов транспортировка их осуществляется шлепперными тележками. После изотермической выдержки рельсы в порядке выдачи из печей направляются на центральный холодильник, где охлаждаются до температуры 60°С. На центральном холодильнике выявляются рельсы, прошедшие изотермическую выдержку с нарушением технологии, с неудовлетворительными первичными испытаниями. Перевод рельсов во второй сорт или брак оформляется актом, который подписывается сортировщиком центрального холодильника, старшим контролером ОТК и инспектором МПС.

Далее рельсы идут на правку на роликоправильные машины N1,2, где правятся в холодном состоянии в горизонтальной плоскости при скорости правки 1,32-2м/сек Ведомость, в которую поплавочно записывает количество рельсов по сортам, группам и длинам .На рельсах с недопустимыми дефектами намечаются дефектные участки.

Рельсы рассортировываются на рельсы 1 сорта, рельсы 2 сорта, задержанные, передел, брак

На термическую обработку направляются рельсы 1 сорта и рельсы , соответствующие 2 сорту по размерам, механическим свойствам, скрученности, волнистости и концевой искривленности.

В задержанные направляются:

• рельсы плавок , назначенных на повторные и дополнительные испытания,
• рельсы с концевой кривизной более 1 мм.

В передел направляются:

• рельсы с дефектными участками , при вырезке которых возможно получение рельса длиной не менее 6 м,
• рельсы с отступлениями по отверстиям и фрезерованию,
• рельсы со сверхдопустимыми отклонениями по длине.

Обработка рельсов направляемых в передел

Обработка передельных рельсов производится с использованием абразивно-отрезного станка (Рельс 75) или пилы холодной резки.

Рельсы с концевыми дефектными участками (длина годной части не менее 17м) с инспекторских стеллажей рельсоотделки по рольгангу передаются на стеллаж ПУ 25. После порезки на абразивно-отрезном станке рельсы через доотделочную линию выдаются на инспекторский стеллаж .Осмотренные рельсы маркируются, принимаются ОТК и направляются в поперечный пролет для подачи в термоотделение.