Проектирование технологического процесса на изготовление рычага кзс 18090, режущего инструмента и оснастки

4.Затем проектируем операции  для чистовой обработки пов.11

5.Проектируем обработку  поверхностей с последующим нарезанием  резьбы поверхность 7.

Так как при обработке  нашей детали термической обработки  не подвергается, то последующие операции не выполняются. Разработка маршрутной технологии в указанной последовательности представлена в таблице 1.6.

Таблица№1.6

Технологический процесс обработки Рычага.

Опе- рация	Наименование и содержание операции	Станок, оборудование	Оснастка
001     005       010	Штамповка                            Транспортная операция   Сверлильно-фрезерная.   1. Фрезеровать бобышку Ø90 (поверхность ‰), 2. Фрезеровать бобышку Ø44 (поверхность †), Переустановить деталь. 3. Фрезеровать бобышку Ø120 (поверхность ‚), 4. фрезеровать бобышку Ø44 (поверхность ).	Кривошипный горячештамповочный пресс Электропогрузчик ЕВ687     Сверлильно-фрезерный станок СС2В05ПМФ4	Станочное приспособ-ление

Таблица №1.6 (продолжение)

030 040   045

5. расточить предварительно отверстие Ø70 и уступ Ø80(поверхность „ и ƒ), 6. расточить окончательно отверстие Ø70Н7 (поверхность „), 7. Растачивание тонкое отверстия Ø70Н7 (поверхность „). 8. Cверлить отверстие Ø20D11 (поверхность ˆ), 9. сверлить отверстие 2отв. Ø8 (поверхность ‡), 10. сверлить отверстия 6отв. Ø5,5 (поверхность ) 11. Сверлить 6 отв. Ø5,5 Н14(поверхность ). 12. фрезеровать бобышку Ø44 (поверхность ). 13. Нарезать резьбу М8  (поверхность ‡).   Слесарская операция Зачистить заусеницы. Моечная Контрольная Проверить размеры согласно чертежам

Машина для снятия заусениц Моечная машина

 

1.6.2 Обоснование  выбора технологических баз.

 

Черновую технологическую  базу выбирают согласно следующим требованиям: при выборе такой базы необходимо учитывать форму заготовки (отливки, поковки), чтобы черновая база создавала условия для качественной обработки других поверхностей. При этом желательно, чтобы поверхность, принятая за черновую базу, была сравнительно ровной и чистой и позволяла надежно и правильно закреплять заготовку па станке. В качестве черновых баз обычно выбирают поверхности, которые либо вообще не обрабатываются, либо имеют наименьшие припуски на обработку. Нельзя принимать черновую базу за установочную. При повторных установках заготовки на станке, так как при этом невозможно достичь заданной точности. [5, C.28]:

− в комплект черновых технологических  баз включают поверхность 6, 9 (см. рис. 1);

Выбирая чистовые технологические  базы, руководствуются двумя следующими принципами:

1. При чистовой обработке  в качестве установочных баз,  если есть выбор, выбирают основные, а не вспомогательные базы; это  обеспечивает большую точность  обработки.

2. Необходимо соблюдать принцип совмещения баз, т. е. совмещать установочную и измерительную базы. [5, с.26].

 

1.7.  Разработка  развернутого технологического  процесса.

1.7.1  Расчет припусков.

 

Рассчитать припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия рычага диаметром 70Н7 показанного на рис. 1., и отверстия 20D11.

Заготовка представляет собой  штамповку массой 3,75 кг. Технологический  маршрут обработки отверстия  70Н7 состоит из трех операций: фрезерование черновое, растачивание черновое, растачивание чистовое, выполняются эти операции при одной установке обрабатываемой детали. Базами для заготовки служат плоскости бобышек и призмы. Схема установки при обработки показана на рис.1.

Расчет припусков на обработку растачивание обработке поверхностей вращения

                                     ₍₆₎

 

где  - шероховатость поверхности на предшествующем переходе; - величина дефектного слоя поверхности на предшествующем переходе; - суммарные пространственные отклонения поверхности на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки  на выполняемом переходе.

При обработке поверхностей вращения

внутренняя

2Z_{i max} = 2Z_{i min}+TD_i-1+TD_i.                                              (7)

 

Для определения промежуточных  значений припусков на механическую обработку можно с достаточной  для практических целей точностью  воспользоваться эмпирической формулой:

,                                                   (8)

где  - коэффициент уточнения формы.

Значение коэффициента можно принять следующим:

=0,06 – однократное и черновое точение;

=0,05 – получистовая обработка, рассверливание отверстий;

=0,04 – чистовое точение;

=0,02 – шлифование;

=0,005 – зенкерование и черновое развертывание;

=0,002 – развертывание отверстий.

Погрешность установки  на выполняемом переходе характеризуется смещением обрабатываемой поверхности, которое должно компенсироваться дополнительной составляющей промежуточного припуска:

                                               ₍₉₎

где  - погрешность базирования (мкм);

- погрешность закрепления (мкм);

- погрешность положения заготовки  в приспособлении (мкм).

Погрешность базирования  имеет место при не совмещении установочной и технологической баз и зависит также от допуска и погрешности формы базовых поверхностей. Формулы для определения находятся в справочной литературе (справочник технолога-машиностроителя).

Погрешность закрепления  возникает в результате смещения обрабатываемых поверхностей заготовок от действия зажимной силы. Это смещение, если оно и велико, но постоянно по величине, может быть учтено настройкой станка. Когда применяются зажимные устройства, обеспечивающие постоянство усилий зажима, можно исключить из расчетов.

Погрешность положения  заготовки  является следствием неточности изготовления станочного приспособления и износа его установочных элементов, а также погрешности установки самого приспособления на станке. Для однопозиционной обработки формула для примет вид:

,                                                   (10)

 

мкм.

Таблица.1.7

Точность поверхностей

Вид обработки	квалитет	шероховатость Ra
фрезерование черновое	12	40 – 5
растачивание черновое	11	20 – 2.5
растачивание чистовое	7	1.25 – 0.32

 

Для чернового фрезерования:

 

,

 

Для растачивания чернового

 

,

 

Для растачивания чистового

 

,

 

Припуски на черновое фрезерования:

 

мкм,

 

2Z_{i max} = 2·1440+740=3620 мкм.

 

Припуски на черновое растачивание:

 

мкм,

 

2Z_{i max} = 2·360+300=1020 мкм.

 

Припуски на чистовое растачивание:

 

мкм,

 

2Z_{i max} = 2·68+190=326 мкм.

 

Расчет припусков на сверление отверстия 20D11.

Припуски на зенкерование:

 

мкм,

 

2Z_{i max} = 2·158+190=506 мкм.

 

 

 

 

Таблица №1.8

Расчет припусков и  предельных размеров по технологическим  переходам на обработку отверстия  Ø70Н7^+0,046

Технологические переходы обработки  поверхности	Элементы припуска, мм				2z min, мкм	Расчетный диаметер	Допуск Ϭ, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные припуски
	Ra	T	p	ε				d min	d max	2z min	2z max
Заготовка	80
Рассверливание	40		30	25		67.67	410	67.26	67.67	1440	3620
Растачивание черновое	20		5			69.81	190	69.44	69.81	360	1020
Растачивание чистовое	1.25		1			70.03	30	70	70.03	68	326

 

 

На основании расчетов строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке  отверстия Ø70Н7.

 

Рис.2 Схема припусков на отверстие 70Н7.

 

Таблица №1.9

Припуски на механическую обработку.

№ поверхности	Вид обработки	№
1	сверление	2500
7	сверление	3000
8	сверление	10000
5, 6	фрезерование	1500
3	растачивание	1000

 

 

1.7.2.  Расчет режимов резания

 

В курсовом проекте расчет режимов резания предоставляется  аналитически-расчетной методике (на одну-две поверхности). Табличным  методом в последние поверхности. На одну-две поверхности производится расчет за программным обеспечением. Результаты расчетов сводятся в таблицу (табл.9).

Прежде чем приступить к расчету режимов резания, необходимо определить расчетные (технологические) размеры обрабатываемых поверхностей деталей, необходимые для расчета  скорости резания и времени на обработку.

Дано: быстрый подвод 20мм, робочий ход 160мм, длина перебега 5мм, подача на зуб S_z=0,18, число оборотов шпинделя n=315 об/хв., глубина резания t=3мм, количество зубьев фрези z=16.

Определяем скорость резания  по формуле:

                                        (11)

где:

К_v – общий поправочный коэффициент;

Т - период стойкости фрезы, мин.;

Значение Сv и показателей степени приведены в табл. 26, 27 Приложения, а период стойкости - в табл. 28 Приложения. [1]

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

 

                                                (12)

 

где Кмv - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; Кпv -

коэффициент, учитывающий состояние поверхности; Киv - коэффициент,

учитывающий материал инструмента.

Коэффициент Кмv рассчитывается по формулам:

 

                                                    (13)