Проектирование технологического процесса на изготовление рычага кзс 18090, режущего инструмента и оснастки

Стоимость заготовки из ковки:

 

                       (40)

 

где С_i=3100 грн. – базовая стоимость 1т заготовок;

К_т=1[ 4, стр. 39 ] - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_м=1,18 [ 4, стр. 40 ] - коэффициент, зависящий от массы;

К_с=0,87[ 4, стр. 40 ] - коэффициент, зависящий от группы сложности;

К_в=1[ 4, стр. 39 ] - коэффициент, зависящий от марки материала;

К_п=1[ 4, стр. 39 ] - коэффициент, зависящий от объема производства заготовок.

Q=2.53 – масса заготовки

q- 2 масса детали, кг

 

 

Стоимость заготовки из штамповки:

 

 

где С_i=3500 грн. – базовая стоимость 1т заготовок;

К_т=1[ 4, стр. 39 ] - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_м=1,18[ 4, стр. 40 ] - коэффициент, зависящий от массы;

К_с=0,87[ 4, стр. 40 ] - коэффициент, зависящий от группы сложности;

К_в=1[ 4, стр. 39 ] - коэффициент, зависящий от марки материала;

К_п=1[ 4, стр. 39 ] - коэффициент, зависящий от объема производства заготовок.

Q=2.2 – масса заготовки

q- 2масса детали, кг

 

 

Годовую экономию по стоимости  заготовок определяю по формуле         [7, стор.53]:

 

            (41)

 

Годовую экономию материала  определяю по формуле [8, стор. 53]:

                                               (42)

где  = 0,7 – коэффициент использования метала при первом методе получения заготовки;

= 0.78 – коэффициент использования  метала при втором методе получения  заготовки.

 

Из расчёта следует, что  годовая экономия при использовании  второго метода получения заготовки вместо первого больше на 740грн. и,  учитывая тот факт, что при использовании метода получения заготовки штамповкой  коэффициент использования метала выше, и стоимость меньше, следовательно,  нам выгоднее применить штамповку вместо ковки.

 

3.1.4 Обоснование маршрутного технологического процесса.

 

Рис.7 Кассета (картридж).

 

Таблица №3.1.

Предлагаемый вариант технологического процесса.

№ операция	Наименование и содержание операции	Базы	Станок, оборудование
005	Слесарная		Слесарный станок
010	Продольно-резерная   1. Фрезеровать  торцы 1, 2. Переустановить деталь 2.Фрезеровать поверхности 3, 4.	1, 2, 15.     3, 4, 15.	Продольно-фрезерный станок 6652

 

Таблица№3.1 (продолжение)

015	Фрезерная 1.Сверлить поверхность 5.  предварительно. 2.Рассверлить поверхность 5 окончательно. 3. Делать фаску  поверхность 6.	2, 3, 15.     2, 3, 15.   2, 3, 15.	Фрезерный станок VR5A
020	Фрезерная 1. Фрезеровать  пазы 7 и 8.	2, 4, 15.	Фрезерный станок VR5A
025	Фрезерная 1. Фрезеровать по контуру поверхность 9, 10, 11, 12, 13 окончательно, выдержав размеры согласно эскизу.	2, 4, 15.	Фрезерный станок VR5A
030	Фрезерная 1.Сверлить поверхность14, под резьбу. 2.Нарезать резьбу в 2 отверстиях поверхности 14.	2, 4, 15.     2, 4, 15.	Фрезерный станок VR5A
035	Шлифовальная 1. Шлифовать  торцы  1, 2. Переустановить деталь 2.Шлифовать поверхности 3, 4.	1, 2, 15.     3, 4, 15.	Плоскошлифовальный станок 3Д711ВФ11
040	Шлифовальная Шлифовать поверхность7, 8, 9, 10, 11, 12, 13.	2, 4, 15.	Фрезерный станок VR5A

 

3.1.5 Обоснование последовательности  операций технологического процесса.

 

Последовательность операций технологического процесса спроектирована в соответствии со следующими рекомендациями:

На первых операциях, количество которых обычно находится в пределах от 1 до 3, планируют обработку поверхностей, составляющих комплект чистовых баз. Поскольку  у заготовки ещё нет обработанных поверхностей, то на этой стадии проектирования выбирают комплект черновых технологических  баз.

Затем проектируют операции для черновой обработки детали, при  этом рекомендуется предусматривать  сначала обработку неответственных, а потом ответственных поверхностей. На следующих операциях планируют  чистовую, а при отсутствии термообработки, и отделочную обработку ответственных  поверхностей.

Операции по обработке  второстепенных поверхностей (отверстий  под болты и резьбовых отверстий, лысок и т. д.) распределяют между основными поверхностями или их выносят в конец перед термообработкой. В маршрутном технологическом процессе указывают место и определяют основное содержание операций по термической обработке детали. После термической обработки следуют операции, предназначенные для отделочной обработки ответственных поверхностей детали.

При этом в первую очередь  обрабатываются поверхности комплекта  чистовых технологических баз. Другие отделочные операции проектируют с  учётом точности обработки элементарных поверхностей. Сначала проектируют обработку поверхностей с меньшей точностью; наиболее ответственную и точную поверхность рекомендуется обрабатывать последней. Разработку маршрутной технологии в указанной последовательности производят для подавляющего большинства деталей.

3.1.6 Обоснование  выбора технологических баз.

 

Черновую технологическую  базу выбираю согласно следующим  требованиям

в комплект черновых технологических  баз включают поверхности, остающиеся после обработки детали в чёрном виде;

в комплект черновых технологических  баз включают поверхности, с которых  при последующей обработке должен быть снят равномерный припуск.

Выбирая чистовые технологические  базы, руководствуются двумя следующими принципами:

принципом совмещения баз;

принципом постоянства  баз.

На первых операциях, планируют  обработку поверхностей, составляющих комплект чистовых баз. Поскольку у  заготовки ещё нет обработанных поверхностей, то на этой стадии проектирования выбирают комплект черновых технологических баз – поверхность 1 и 2.

Затем проектируют операции для черновой обработки детали. При  этом рекомендуется предусматривать  сначала обработку неответственных поверхностей поверхность 1, 2, 3, 4 .

Операции  по обработке  второстепенных поверхностей (отверстий, резьбовых отверстий, и т.д.) обрабатывается после обработки чистовых установочных баз – поверхность 2, 3, 4.

 

 

 

 

 

 

3.1.7Обоснование  методов обработки и оборудования.

 

Выбор методов обработки  и оборудования может быть обоснован:

• тип производства;
• сравнительны анализом существующих методов обработки элементарных поверхностей (например, протягивание в силу его преимуществ является наиболее прогрессивным методом окончательной обработки отверстий);
• стремлением повысить производительность труда путём использования метода концентрации операций; одновременной обработки нескольких деталей;
• конструктивными особенностями детали, которые
• определяют метод обработки и необходимость использования определённого оборудования.

 

4.ОХРАНА ТРУДА

4.1.Анализ условий труда

 

В проектируемом участке  по обработке детали «Рычаг КЗС 18090» размещено 19 станков следующих групп: токарный с ЧПУ 1740РФ3 (4шт.), Токарно-винторезный 16К20 (4 шт.), Сверлильно-фрезерный CC2В05ПМФ4

(3 шт.), радиально-сверлильный 2Н55 (1 шт.), горизонтально-фрезерный 6Р82Г (4 шт.) имеется внутрицеховой транспорт-электрокар, а в качестве передвижного оборудования используются подвесной конвейер. Силовая сеть напряжения 380/220 В.

Большое количество движущихся частей технологического оборудования создает сильные шумы, которые  вредно воздействуют на организм человека, снижают производительность труда, способствуют увеличению числа ошибок при работе, возникновению травм.

Неуравновешенные вращающиеся  массы, удары деталей, коробки передач  вызывают вибрацию, которая неблагоприятно воздействует на организм человека: Ухудшается самочувствие работающих и снижает продуктивность труда, так же может привести к тяжелому профессиональному заболеванию – виброболезни.

Одними из источников опасности  в данном цехе является:

Токарно-винторезный станок модели 16К20Ф3 при работе на этом станке возможно получение травм: порез  сходящей стружкой или сколами падения  деталей, возгорание смазочных жидкостей, поражение электрическим током,  повышенный уровень шума, удары движущимися  частями суппорта, затягивание одежды, наматывание на шпиндель станка.

Горизонтально-фрезерный 6Р82Г  при работе на этом станке возможно получение травм: наматывание одежды на фрезу, порез сходящей стружкой, возгорание смазочных материалов, поражение  электрическим током, поражение  кожи СОЖ и дыхательных путей  парами СОЖ.

Шлифовальный станок модели 3А161  при работе на этом станке возможно получение травмирования: наматывание одежды на шлифовальный круг, поражение электрическим током.

На участке также применяется  транспортные средства несущие также  опасность поражения рабочего: наезд  электрокары, поражение электрическим  током.

Выявление опасности вызывают необходимость проведения технических, технологических, организационных, противопожарных мероприятий для создания и обеспечения безопасных условий труда, а также     требует предусмотреть при проектирование участка механической обработки мероприятия по охране труда, устраняющие или значительно уменьшающие их опасное и вредное воздействие на работающих.

Для повышения безопасности персонала при возникновении  перечисленных выше опасных и  вредных факторов рассмотрим следующие  мероприятия.

4.2.Производственая санитария и гигиена

 

Настоящие санитарные нормы распространяются на проектирование вновь строящихся и реконструируемых предприятий  машиностроения.

В проектах предприятий следует  предусматривать технологические  процессы и производственное оборудование, при которых должны отсутствовать  или быть минимальными: выделение  в атмосферу или сточные воды вредных или неприятно пахнущих веществ, образование шума, вибраций, ультразвука, электромагнитных волн, радиочастот, статического электричества и ионизирующих излучений.

Следует предусматривать: замену вредных  веществ безвредными, сухих способов переработки пылящих материалов – мокрыми, замену пламенного нагрева  электрическим, твердого и жидкого  топлива газообразным, герметизацию и максимальное уплотнение стыков и  соединений в технологическом оборудовании и трубопроводах, для предотвращения выделения вредных веществ в процессе производства, регенерацию вредных веществ и очистку от них технологических выбросов для обеспечения выполнения требований настоящих норм. Также рекомендуется использовать автоблокировку технологического оборудования и санитарно-технических устройств, использовать процессы, при которых максимально сокращаются количество сточных вод.

При изменении технологического процесса или оборудования, увеличение производственной мощности, интенсификации процессов  производства и других изменениях на предприятии подлежит обеспечивать требования настоящих норм.

При  расстановке  оборудования   пользуются  нормативными  размерами  промежутков  между  станками  в  продольном  и  поперечном   направлении.  Эти  размеры   гарантируют  удобство  выполнения  работ  на  оборудовании,  безопасность  рабочих,  достаточную  свободу  движения  людей  и  транспортных средств с грузом, возможность  выполнения  ремонта.  Расстояние  между  металлорежущими   станками  0,7-1,3м.  При  использовании  электрокар  грузоподъемностью  до  1т  - ширина проезда   не менее 2,5м.