Реконструкция теплообменника

   - нахождением  взрывопожароопасных веществ в  больших объемах;

   - наличием негорючих  веществ, которые могут быть  причиной возгорания или взрыва (хлор, хлористый водород, гипохлорит натрия);

   - производством  операций с открытым сливом  и наливом взрывопожароопасных жидкостей;

   - проведением  взрывопожароопасного процесса  синтеза ДХЭ;

   - возможностью  отравления людей при загорании  или пожаре.

Лицами, ответственными за пожарную безопасность в цехе , являются:

   - начальник цеха (по всему цеху);

   - начальники отделений  (каждый по вверенному отделению);

   - руководители  служб (механик, энергетик, начальник  участка КИПиА).                                                                                     

Каждый работающий в  цехе несет ответственность за соблюдение лично им мер пожарной безопасности. Руководители отвечают и за действия своих подчиненных.

      На дверь каждого здания, помещения должны быть нанесены несмываемой краской:

   - фамилия лица, ответственного за пожарную безопасность  данного объекта;

   - класс зоны  по ПУЭ;

   - категория взрывопожароопасности.

Конкретные требования и меры безопасности (в том числе и пожарной) изложены в цеховых  технологических регламентах, рабочих инструкциях, в инструкции  2А «По организации безопасного проведения огневых работ в цехах и на территории предприятия».

Средства пожаротушения, имеющиеся в цехе:

       - автоматические  установки порошкового пожаротушения ОПА-100 с автоматической подачей сигнала в ВПЧ-37. Огнетушащим средством является воздушно-механическая пена на основе 6-%-го раствора пенообразователя ПО-1;

   - огнетушители порошковые (ОХВП-10);

  - огнетушители  углекислотные  (ОУ-2, ОУ-5);

- асбестовое полотно;

  - песок.

Места расположения средств  пожаротушения указаны на схемах, прилагаемых к   ПЛАСам. Первичные средства пожаротушения должны находиться на видных местах вблизи от выходов из помещений, на высоте не более 1,5 м и располагаться таким образом, чтобы не препятствовать эвакуации людей.

 

8.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях

Проливы от аппаратов  и коммуникаций при неисправностях или ремонтах собираются в приямках установки, откуда переносным насосом откачиваются в передвижную емкость и далее вывозятся на переработку.

Для обезвреживания пролитого  дихлорэтана используется вода. Все  сливы собираются так же в приямках и затем закачиваются в передвижную емкость.

 

 

 

 

 

9. ТЕХНОЛОГИЯ  МАШИНОСТРОЕНИЯ

 

        9.1. Анализ конструкции детали

Фланец, который требуется  изготовить, приваривается к штуцеру, врезанному в теплообменный аппарат, и представляет собой деталь класса "Диск".

Фланец изготавливается диаметром 410 мм  и толщиной  34 мм, диаметр отверстия под штуцер 250 мм. Соединительная поверхность "шип-паз", глубина паза  4 мм, ширина 8 мм, так же во фланце по окружности диаметром  356±3 мм  сверлятся двенадцать отверстий диаметром  24 мм, под соединительные болты.

Для изготовления фланца применяем сталь 09Г2С.

 

9.2. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента

Токарную обработку  заготовки производим на токарно-винторезном  станке 16К20, мощностью N=11кВт. Число оборотов шпинделя станка n=12,5-1600 об/мин. Заготовку зажимаем в трехкулачковом самоцентрируещем патроне ГОСТ 24351-80.

Для обработки используем следующие резцы ГОСТ 18880-73: 

   - расточной;

   - подрезной;

   - проходной отогнутый.

Все резцы оснащаются пластинкой из твердого сплава Т15К6.

Сверление отверстий производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125, мощностью N=5.5 кВт. Частота вращения шпинделя станка n=20-2000об/мин. Заготовку закрепляем на поворотном кондукторе. Сверло диаметром 24 мм, из сплава Р6М5 ГОСТ 25251-83. Процесс сверления протекает с охлаждением.

Для контроля размеров используем штангенциркуль ШЦII 420-005 ГОСТ 166-85.

9.3. Разработка технологического процесса

В качестве заготовки  используем поковку.

Определение размеров заготовки :

           - двухсторонний припуск:

где     - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

           - толщина дефектного слоя, мкм;

          - суммарное отклонение расположения, мкм;

          - смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования;

          - допуск на диаметральный размер базы заготовки, мкм;

          - пространственное отклонение, мкм.

 

- отклонение расположения торцевой  поверхности;

- отклонение оси фланца от  прямолинейности, мкм. на 1 мм (кривизна)

- наибольший размер заготовки,  мм;  

- смещение оси фланца мы  вообще 

Тогда                        

- погрешность установки на  токарном станке, равная 120 мкм –  для станков обычной точности

Принимаем:

 

  Диаметр заготовки:

Толщина заготовки:

 

9.4. Расчет режимов резания

9.4.1. Токарная обработка

Определяем скорость резания:

где - глубина резания;

       - подача; [16]

       - стойкость инструмента; [16]

       ;  ;  ;  - коэффициент и показатели степени при точении ( материал инструмента Т15К6) [16]

Определяем число оборотов:

       - для обработки внешнего диаметра

Принимаем по паспортным данным станка: 

          - для обработки внутреннего диаметра 

Принимаем по паспортным данным станка: 

Определяем фактическую  скорость резания:

      - для обработки внешнего диаметра

      - для обработки внутреннего диаметра

Определяем силу резания:

где     - глубина резания; [16]

- подача; [16]

;  ;  ;  - коэффициенты и показатели степени при точении [16]

где   - предел временного сопротивления;

         - показатель степени;

        - для стали 09Г2С; [7]

        [9]

Определяем мощность резания:

9.4.2. Сверление отверстий

Определяем скорость резания:

где    - подача; [9]

- стойкость инструмента;

;  ;  ;  - коэффициенты и показатели степени при сверлении при ; [9]

- поправочный коэффициент

- учитывает влияние материала  заготовки 

где   - характеризует группу стали;

         - предел временного сопротивления;

- характеризует группу стали  при  ,

Материал инструмента  Р6М5

Определяем число оборотов:

Принимаем по станку:

Определяем фактическую  скорость резания:

Определяем крутящий момент при сверлении:

где   ;  ; ; - коэффициенты и показатели степени [9]

Определяем мощность сверления:

 

9.5.  Расчет норм времени механической обработки

        9.5.1. Токарная обработка

        Подготовительно-заключительное время:

мин  [17]

        Вспомогательное время:

мин [17]

 

У с т а н о  в  А

Точить торец – 1

Машинное время определяется по формуле:

где   - обрабатываемая длинна с учетом врезания и перебега;

         - число проходов;

         - число оборотов в минуту;

         мм/об – подача;

         мм

мм

мин

Оперативное время:

мин

Дополнительное время:

мин

Штучное время:

мин

Точить торец – 2

мм

мин

мин

мин

мин

Расточить отверстие  – 3

мм

мин

мин

мин

мин

Точить паз – 4

мм

ми н

мин

мин

мин

У с т а н о  в  Б

       Точить  торец - 5

мм

мин

мин

мин

мин

Точить поверхность  – 6

мм

мин

мин

мин

мин

 

9.5.2. Сверление отверстий

       Подготовительно-заключительное  время:

мин  [15]

       Вспомогательное  время:

мин [15]

У с т а н о  в  А

     Сверлить отверстия

мм

мин

мин

мин

мин

9.6. Штучно-калькуляционное время на изготовление фланца

где   - сумма подготовительно-заключительного времени

мин

 

10.  ОРГАНИЗАЦИЯ  И ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА

 

10.1. Технико-экономическое  обоснование проекта реконструкции

Графитовый теплообменник, стоящий на позиции Т-4 вышел из строя. В наличии есть кожухотрубчатый теплообменник, изготовленный из стали 09Г2С. Мною будет проведен расчет и доказано, что существующий теплообменник можно будет использовать на позиции Т-4, только после реконструкции, которая заключается во врезке штуцера для подачи сырья и удаление перегородок в трубном пространстве.

 

      10.2. Организация ремонтного хозяйства и пути его совершенствования

     Организационная структура ремонтного хозяйства ОАО «Саянскхимпласт», представлена на рис. 10.1.

Рисунок. 16. Организационная структура ремонтного хозяйства ОАО «Саянскхимпласт».

 

РМП – ремонтно-механическое предприятие

Цех №26 – цех антикоррозийной защиты

Цеха №27 и №37 – ремонтно-монтажные цеха

Цех №38 – ремонтно-строительный цех

Далее рассмотрим структуру управления ремонтной службы цеха №34 (см. рис. 10.2.)

 

Рисунок. 17.  Структуру управления ремонтной службы цеха №34.

 

Организация ремонтной службы и ее управление.

  Служба ремонта технологического оборудования – это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами. Основными задачами этой службы являются:

   - обеспечение  нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

   - сокращение простоев  оборудования в ремонте и потерь  в производстве, связанных с выполнением  ремонтных работ;

   - снижение расходов  на ремонт.

Решение этих задач в  большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

По принципу организации  ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняется силами ремонтно-механического цеха. Весь ремонтный персонал выведен из состава технологических цехов в ремонтно-монтажно-строительное предприятие (РМСП), в котором создаются бригады, специализированные по видам ремонта, и группы по межремонтному обслуживанию оборудования.