Мебельное производство

 

 

Операционное время в станко-часах на 1000 изделий определяется по формуле:

 (3.2)

где Т_см – продолжительность смены, ч;

n – количество одинаковых деталей в одном изделии, шт;

П – производительность оборудования в смену, шт.

Потребное количество станко-часов на годовую программу по каждой операции определяется по формуле:

 (3.3)

где А – годовая программа выпуска изделий, шт.

Годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест определяется по формуле:

 (3.4)

где Тк – количество календарных дней в текущем году;

В – количество выходных дней в году;

Д – количество праздничных дней в году;

С – количество рабочих смен в сутках;

Р – продолжительность смены, ч;

Кф – коэффициент, учитывающий простои оборудования в течение года, Кф =0,9 для станков, Кф=0,875 для рабочих мест.

 ст-ч,

Расчетное количество оборудования определяется по формуле:

 (3.5)

Процент загрузки оборудования определяется по формуле:

 (3.6)

При этом допускается  перегрузка ведущего оборудования до 110% за счёт перевыполнения норм выработки.

Расчет производительности оборудования выполняется для деталей  с размерами средних значений.

Расчет производится на примере стенки боковой.

3.4.1 Для раскроя плит используется форматно-раскроечный центр с ЧПУ NP-330, предназначенный для штучного и пакетного раскроя плитных и листовых материалов, в т.ч. облицованных ламинатом.

Техническая характеристика станка приведена в таблице 3.4

Таблица 3.4 –Техническая характеристика станка NP-330

Максимальная длина  реза, мм	3300
Максимальная толщина  распиливаемой детали, мм	76
Диаметр основной пилы (посад. отв.), мм	350(30)
Частота вращения основной пилы, об/мин	4800
Диаметр подрезной пилы (посад. отв.), мм	180(30)
Частота вращения подрезной  пилы, об/мин	6500
Скорость рабочего хода пильного узла, м/мин	9 — 37
Скорость холостого  хода пильного узла, м/мин	67
Скорость подающего  толкателя, м/мин	30
Рабочее давление пневматической системы, бар	5 — 7
Ход толкателя, мм	3200
Мощность двигателя  основной пилы, кВт	8,5
Мощность двигателя  подрезной пилы, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	5830х6630х1750
Масса, кг	5500

 

Сменная производительность станка П (шт/см) определяется по формуле:

 (3.7)

где U – скорость подачи, 9-37 м/мин;

L_р – общая длина реза при раскрое, м;

n – количество листов ЛДСтП в закладке, шт;

- коэффициент использования  рабочего времени,

=0,9;

- коэффициент использования  машинного времени,

=0,9.

 шт/см,

 ст-ч,

 шт/ч

Остальные расчеты приведены  в таблице 3.5

Таблица 3.5 – Результаты расчета производительности станка NP-330 и операционного времени на 1000 изделий

Наименование детали(сборочной еденицы)		Кол-во деталей в изделии	Размеры после обработки,мм			производ-сть станка		Операционное время  Т1000, ст-ч
			длина	ширина	толщина	шт/см	м/см
Стенка боковая		10	1825	373	16	2034	2,77	39,33
Стенка горизонт.		6	420	650	16	4179	2,28	11,49
Полка		9	368	463	16	5381	1,83	13,38
Полка угловая		12	401	281	16	6575	1,47	14,60
Фасад		4	483	1823	18	1896	3,85	16,88
Перегородка		1	370	768	16	3929	2,23	2,04
Цоколь		1	70	1950	18	2213	0,60	3,61
Боковая ст.ящика		6	130	350	16	9315	0,85	5,15
Ребро ящика		6	130	710	16	5323	0,98	9,02
Фасад ящика		3	200	795	16	4503	1,42	5,33
Задняя стенка		3	646	1826	3,2	1809	0,85	13,27
Дно ящика		3	346	740	3,2	4117	0,42	5,83
								∑Т1000	139,92

 

 ст-ч,

 шт, принимаем  =1 станок,

_.

3.4.2 Центр Optimat BOF-41 предназначен для операций криволинейного и прямолинейного фрезерования, облицовывания кромок и снятия свесов, сверления пазов и отверстий для индивидуального производства мебельных деталей, обработки древесины и аналогичных материалов

Техническая характеристика станка приведена в таблице 3.6

Таблица 3.6 – Техническая характеристика центра Optimat BOF 41

Габаритные размеры  центра, мм			Максимальный размер заготовок, мм		Расход сжатого воздуха, NL/мин.	Установленная мощность, кВт
длина	ширина	высота	длина	ширина
5750	3750	2400	3000	1050	300	25

 

Сменная производительность станка определяется по формуле:

 (3.8)

где n – количество одновременно обрабатываемых деталей.шт;

t_ц – время цикла, t_ц = 0,3-0,8мин; Принимаем t_ц=0,4мин;

- коэффициент использования рабочего времени,

=0,9;

- коэффициент использования  машинного времени,

=0,95.

 шт/см,

 ст-ч.

Остальные расчеты приведены  в таблице 3.7

Таблица 3.7 - Результаты расчета производительности станка Optimat BF-41 и операционного времени на 1000 изделий

Наименование детали (сборочной единицы)		Кол-во деталей в изделии	Размеры после обработки, мм			производ-сть станка		Операционное время  Т1000, ст-ч
			длина	ширина	толщина	шт/см	м/см
Стенка боковая		10	1825	373	16	1026	1,40	77,97
Стенка горизонт.		6	420	650	16	1026	0,56	46,78
Полка		9	368	463	16	1026	0,35	70,18
Полка угловая		12	400	280	16	1026	0,23	93,57
Фасад		4	481	1821	18	1026	2,08	31,19
Перегородка		1	370	768	16	1026	0,58	7,80
Цоколь		1	70	1950	18	1026	0,32	7,80
Боковая ст. ящика		6	130	350	16	1026	0,09	46,78
Ребро ящика		6	130	710	16	1026	0,19	46,78
Фасад ящика		3	200	795	16	1026	0,32	23,39
								∑Т1000	452,24

 

 ст-ч

 шт, принимаем  =1 станок.

 

_{3.4.3 Кромкооблицовочный станок FL-330. предназначен} для облицовывания прямолинейных кромок плитных материалов

рулонными кромками АБС, ПВХ и полосовым кромочным  материалом.

Техническая характеристика станка приведена в таблице 3.8

Таблица 3.8 – Техническая характеристика станка FL-330

Толщина кромки, мм	0,4-3
Толщина панели, мм	10-60
Минимальная ширина панели, мм	6 0
Минимальная длина  панели, мм	120
Скорость подачи, м/мин	6-16
Торцовочный узел:   — частота вращения, об/мин   — мощность двигателей, кВт	12000   2х0,35
Фрезерный узел для снятия свесов:  — частота вращения, об/мин   — мощность двигателей, кВт	12000   2х0,55
Полировальный узел	2 двигателя, 2 диска, 1400 об/мин
Емкость клеевого бачка, л	3,2
Давление воздуха, атм	7
Общая мощность, кВт	9.18
Габариты, мм	3600х1700х1300
Масса, кг	1050

 

Сменная производительность станка определяется по формуле:

 (3.9)

где U – скорость подачи, U=6-16 м/мин;

_{Lз – длина заготовки, м;}

_{Lо – межторцовое расстояние, м;}

_{n – среднее число кромок облицованное у одной заготовки.}

К_л - коэффициент использования линии, К_л=0,9.

 шт/см,

 ст-ч.

Остальные расчеты приведены в таблице 3.10

Таблица 3.10 - Результаты расчета производительности станка FL-330 и операционного времени на 1000 изделий

Наименование детали (сборочной еденицы)		Кол-во деталей в изделии	Размеры после обработки,мм			производ-сть станка		Операционное время  Т1000, ст-ч
			длина	ширина	толщина	шт/см	м/см
Стенка боковая		10	1825.5	373	16	973	1,32	82,23
Стенка горизонт.		6	420.5	651	16	1999	1,09	24,02
Полка		9	368	463.5	16	2573	0,88	27,98
Перегородка		1	370.5	768	16	1879	1,07	4,26
Цоколь		1	70.5	1950	18	1059	0,33	7,56
Боковая ст. ящика		6	130.5	350.5	16	4455	0,41	10,77
Ребро ящика		6	130.5	710.5	16	2546	0,47	18,86
Фасад ящика		3	201	796	16	2153	0,68	11,14
								∑Т1000	186,82

 

 ст-ч

 шт, принимаем =1 станок.

 

3.4 Оборудование для  подготовки режущего инструмента

 

Для заточки режущего инструмента применяется универсальный заточной станок ASP-631F. Полуавтомат предназначен для заточки инструмента по передней и задней граням (прямая и косая заточка), боковым граням и вспомогательным граням (в том числе заточка пил с трапецеидальным зубом), возможна заточка пил с поврежденными (выломанными) зубьями, а также заточка свёрл по спиральной линии.

Техническая характеристика станка приведена в таблице 3.18

Таблица 3.18 – Техническая  характеристика ASP-631F

Диаметр затачиваемых пил, мм	100 — 630
Диаметр затачиваемых фрез, мм	до 250
Длина затачиваемых фрез, мм	до 200
Угол наклона  оси шлифовального круга град:   — ступенчатый   — плавный в пределах каждой ступени	0°, 90°, 180°  + 45 °
Горизонтальное  перемещение шлифовального круга, мм	300
Вертикальное  перемещение шлифовального круга, мм	+ 50
Размеры шлифовального  круга ( D нар. х d пос.), мм	125х20
Частота вращения шлифовального круга, об/мин	3 570
Мощность эл/двигателя  шлифовального круга, кВт	0,55
Габаритные размеры, мм
Масса, кг	170

 

3.5 Расчет основных  и вспомогательных материалов

 

Расчет основных и  вспомогательных материалов выполнен по методике, приведенной в методических указаниях [ ]. Справочные данные берутся из методических указаний [ ].

Расчёт расхода ЛДСтП, ДВП и облицовочного кромочного материала на годовую программу 4100 шкафов-гармошек приведён в таблице 3.19.

Расчёт площадей склеивания приведён в таблице 3.20.

Расчёт расхода клеевых  материалов на годовую программу представлен в таблице 3.9.

 

3.6 Расчет отходов сырья

 

Расчет отходов сырья выполнен по методике, приведенной в методических указаниях [ ].

В процессе изготовления деталей изделия образуются древесные отходы в виде обрезков, стружки и опилок. Учет образующихся отходов удобнее всего вести по стадиям обработки в следующей последовательности.

3.6.1 Отходы на стадии раскроя ЛДСтП определяются по формуле:

 (3.10)

где  – объем отходов при раскрое ДСтП на заготовки, м³;