Организация поточного производства

Распределительные конвейеры  применяются на поточных линиях с  выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест – дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам.

Линии с транспортными  средствами дискретного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов. К транспортным средствам дискретного действия относятся: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (роль ганги, скаты, спуки и другое); подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и другое).

Линии без наличия  транспортных средств – это линии  с неподвижным предметом труда (как правило, при сборки крупных  объектов).

5. По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера.

Линии с непрерывным  движением конвейера создаются  в тех случаях, когда по условию  технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются  в тех случаях, когда по условию  технологического процесса операции должны выполняться пи неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный и интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

6. По уровню механизации процесса различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и  транспортных средств, а так же автоматически централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

 

 

1.3 Технологический уровень производства

 

Технологический уровень  группы машин и оборудования может  быть оценен по следующим показателям:

машины ручного управления	1
простые машины частично механизированные	2а
простые машины полностью  механизированные	2в
машины частично автоматизированные	3а
машины полностью автоматизированные	3в
машины автоматизированные и программируемые	4
гибкие и автоматизированные и программируемые системы	5

 

Отсюда вытекают следующие  показатели:

 

Уровень механизации  машин =	Суммарная стоимость  машин типов 2-5
	Суммарная стоимость  машин типов 1-5

 

Уровень автоматизации  машин =	Суммарная стоимость машин типов 2-5
	Суммарная стоимость  машин типов 1-5

 

Уровень сложной автоматизации =	Суммарная стоимость  машин типов 4-5
	Суммарная стоимость  машин типов 1-5

 

Аналогичный подход применяется  и при исчислении показателей  специализации персонала:

 

Уровень механизации = труда	Количество работников, работающих на механизированных машинах
	Общее количество рабочих (производственных)

 

Уровень автоматизации = труда	Количество работников, занятых на автоматизированных машинах
	Общее количество рабочих

 

Сумма двух предыдущих показателей  позволяет получить оценку уровня технической  оснащенности.

Оценка уровня сложности оборудования

Процесс совершенствования  оборудования, проводимый без соответствующего анализа, создает сложности для предприятия: чем более сложным является оборудование (в технологическом отношении), тем выше вероятность аварии.

Идеалом для предприятия  является простое и прочное оборудование, которое тем не менее будет соответствовать техническим потребностям дня, обусловленным конкуренцией. При условии равного удовлетворения потребителя более «производительным» будет самое простое оборудование. Разумеется, такого рода оценка степени «простоты» оборудования может быть осуществлена только специалистами.

Оценка степени  гибкости оборудования

Гибкость — это  одно из ключевых понятий новых технологий производства. Новые условия продаж вынуждают предприятия часто менять характеристики производимой продукции, а также производить ограниченное число дополнительной продукции. В некотором смысле следует делать квадратуру круга: производить в маленьких количествах по низкой цене, а для этого необходимо перейти от простого оборудования, специализирующегося на одном типе производства, на гибкое оборудование, способное быстро адаптироваться на выпуск другой продукции. Таким образом, если потребности рынка приводят к гибкому оборудованию, то аналитик должен определить, имеются ли все необходимые компоненты этой гибкой системы.

Гибкость оборудования может быть определена с помощью  различных критериев:

• по степени поливалентности оборудования,
• времени перехода,
• сегментации оборудования,
• наличия запасных частей оборудования,
• степени разносторонности персонала.

Степень поливалентности  оборудования. По типу оборудования можно сказать, предназначено ли оно для выполнения одной задачи, или же программируется на решение множества задач.

Время перехода. Поливалентность машин предполагает, что можно быстро переходить на одной машине от одной операции к другой, и что время перехода сокращено до минимума.

При производстве массовыми  сериями машины не были предназначены для быстрой замены орудий труда. При переходе на работу по системе «точно в срок» это время перехода стало одним из ключевых моментов технологии: оптимальным в данном случае является нажатие лишь одной кнопки.

Сегментация оборудования также составляет важное средство гибкости оборудования: вместо того, чтобы иметь одно гибкое оборудование, производящее несколько видов продуктов, лучше иметь несколько производственных линий, соответствующих каждому виду продукции; и не только потому, что весь процесс станет менее дорогим и более надежным, но больше станет его гибкость, т. е. оборудование будет лучше подходить к объемам партий, заказываемых по каждому товару. Помимо этого, в случае если отпадает необходимость производства какого-то товара, то соответствующая линия может быть остановлена, а персонал перейдет на другой процесс и вид деятельности. И, наконец, если в какой-то момент на рынке возникает спрос, то можно будет организовать производство разной продукции одновременно.

Наличие резервного оборудования. Этот фактор может также играть важную роль в гибкости оборудования. В случае неожиданного срочного заказа или поломки одной из линий наличие резервного оборудования представляет особый интерес. Для того чтобы содержание этой линии было бы не слишком дорогостоящим, можно предположить, что это оборудование, полностью изношенное и самортизированное, и не занимает много места. Таким образом, наличие такого недоиспользованного оборудования не представляет собой в данном случае свидетельство неспособности предприятия полностью использовать свои производственные возможности, а является доказательством его возможности обеспечить более высокую гибкость производства по средней цене.

Данная ситуация может быть понята и принята в той мере, в какой преимущества большей гибкости отражаются на стоимости недоиспользования оборудования. В настоящее время такое положение широко распространено.

Степень разнопрофильности  персонала. Помимо качества подготовки разнопрофильность персонала составляет важный элемент гибкости. Именно при этом условии можно заменить одну линию на другую, быстро приспособить оборудование, заменить вышедшего из строя работника. Дополнительную информацию по этому вопросу можно получить, прочитав соответствующую главу.

 

 

1.4 Основные параметры поточного производства

 

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса , представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков , главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

       Существуют  три метода организации производства :

            1. непоточный  (единичный );

            2. поточный;

            3. автоматизированный.

      Выбираем  поточный метод организации производства.

 

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле :

 Фд=[ (Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Т сокр ] *С * (1- а / 100 ),     

Дк  -- количество календарных  дней в году ;

Дв -- количество выходных дней в году / субботние и воскресные дни /;

Дпр -- количество праздничных  дней в году ;

Тсм -- продолжительность  рабочей смены , в часах ;

Тсокр -- сокращение продолжительности  смены в праздничные дни , час ;

С -- количество смен работы оборудования в течение суток ;

а -- процент потерь времени  работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

В серийном типе  производства применяется форма организации технологических процессов  -- групповая , характеризующая однородность технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест .

       Характерной  особенностью серийного производства  является изготовление деталей партиями .

       Под  размером партии деталей понимают  число деталей , обрабатываемых  с одной наладки оборудования . Определение нормативного размера  партии деталей определяется в два этапа :

Минимальный размер партии деталей определяется по формуле

              Тпз 

Nmin = ------------- ,    

             Тшт * К

Тпз -- подготовительно - заключительное время на переналадку  оборудования по операции , имеющие наибольшие затраты времени на переналадку , в минутах ;

Тшт -- штучное время  операции , имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время , в мин ;

К -- коэффициент допустимых потерь времени  на переналадку станка . К изменяется в пределах  0.03 --0.1

Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным  сменно-суточной программе [ N  год / Ф ] , учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

                  N год

Nопт = -----------  * t ,    

                     Ф

Nопт --оптимальный размер партии деталей , шт ;

Nгод --годовая программа в штуках ;

Ф--число рабочих дней в году ;

t -- необходимый запас деталей в днях . В зависимости от размеров и массы детали  t изменяется от 2 - 30 дней .

  Оптимальный размер  партии удовлетворяет двум требованиям : он больше минимального  кратен сменно - суточному заданию 

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке  ведется по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного  фонда времени работы оборудования по формуле :

              Nгод * Σ Тшк

Ср = --------------------- ,  

                 Фд * 60

Nгод -- годовая программа выпуска деталей , в штуках ;

ΣТшк -- штучно - калькуляционное время  на операциях , выполняемых на однотипных станках , в мин .;

Фд -- годовой действительный фонд времени работы станка ,  в часах ;

Ср -- округляют до ближайшего целого числа  -- принятое количество станков   Спр.

Коэффициент загрузки рабочих  мест по операциям  ( Кз ) устанавливается  по формуле :

              Ср

Кз = ----------  ,             

             Спр

Ср – расчетное  количество рабочих мест;

Спр – принятое количество рабочих  мест;

Средний коэффициент  загрузки всей линии участка  ( Кср ) определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест :