Порядок разработки стандарта предприятия

В новых условиях прежняя методика определения эффективности  хозяйственных мероприятий устарела и была отменена. В 1988 году были приняты новые рекомендации оценки эффективности. Однако, начатая в 1989 году, разработка отраслевой методики применения новых рекомендаций к стандартизации, в силу упомянутых причин, до сих пор не нашла своего логического завершения.

В то же время развиваться и совершенствоваться продолжала постановка оптимизационных задач по альтернативному выбору вариантов решений и анализу структуры затрат с экономической точки зрения.

Так, например, из множества  задач - необходимых, важных для решения  вопросов, связанных с типизацией, унификацией и стандартизацией, В.В. Окрепилов (в своей работе "Управление качеством". -М.: Экономика. 1998) выделяет задачу построения параметрических рядов. При этом под параметрическими понимаются стандарты, выстраивающие ряды параметров для характеристики производительности, мощности, грузоподъемности, размеров и других критериев и свойств различных изделий. Эффективность производства и эксплуатации изделий будет наиболее успешна лишь при согласованности их параметров между собой. Например, объем перевозимого груза необходимо согласовать с объемом кузова транспортного средства, а технологические характеристики узлов и деталей автомобиля, применяемые в автосборочной производстве должны быть соотнесены не только между собой, но и с соответствующими характеристиками процессов, оборудования, применяемого при сборке, заправочных жидкостей и материалов.

Нахождение оптимальных  параметрических рядов упирается, главным образом, в то, что интересы потребителя и исполнителя обычно не совпадают. При этом разрешать данное противоречие приходится еще на стадии постановки изделия на производство. Таким образом, параметрический ряд подвергается оптимизации без участия потребителя, что, безусловно, накладывает свой отпечаток на получаемые результаты.

Редкий параметрический  ряд более предпочтителен и выгоден  для изготовителя, так как предусматривает  меньшее число типоразмеров для  производства всей массы продукции. Более насыщенный ряд менее рентабелен, однако позволяет потребителю выбрать  изделие с любым желаемым параметром.

Согласно ГОСТ 8032-84 выбор сводится к ряду, с наименьшим количеством затрат. По В.В. Окрепилову, расход на материалы уменьшается с увеличением насыщенности ряда: в нем можно найти любое необходимое изделие и нет необходимости переходить к следующему по величине, являющимся более материалоемким. При выборе более разреженных рядов уменьшается заработная плата и накладные расходы: та же масса продукции может быть произведена с применением меньшего числа типоразмеров, с одновременным соответствующим повышением массовости изготовления при сокращении затрат данного вида. Выбор оптимального параметрического ряда осуществляется с выбором минимума приведенных затрат на годовой выпуск продукции при использовании различных рядов.

Таким образом, если не учитывать издержки в процессе эксплуатации, то за затраты изготовителя можно принять себестоимость. В свою очередь потери потребителя уменьшатся, если несовпадения требуемого размера или параметра с расчетным будут наименьшими, т.е. насыщение ряда – максимальным.

Кроме того, выбор  более насыщенного параметрического ряда позволяет применять оборудование, технические характеристики которого максимально приближены к требованиям  технологического процесса. Это в  свою очередь гарантирует высокую  производительность оборудования, экономию используемых материалов и потребляемой энергии. Следовательно, если принять во внимание только интересы потребителя, необходимо стремиться насытить главными параметрами диапазон ряда, тем самым увеличить его частоту, что приведет к затруднению организации массового производства из-за увеличения количества типоразмеров. Поэтому изготовители, сокращая число параметров в диапазоне ряда, получают уменьшение количества изготовляемых типоразмеров, что способствует организации массового и крупносерийного производства при неизменном количестве изготовляемых изделий. В таких условиях возможно применение прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, сокращение номенклатуры технологической оснастки. Все это ведет к снижению расходов на изготовление продукции. Основным критерием при этом становится экономический минимум совокупных затрат.

Параметрический стандарт, помимо главных, имеет и другие основные параметры. При его построении с начала формируют ряд главного параметра (параметрический ряд) по одному из рядов предпочтительных чисел, далее выбирают ряды остальных основных параметров.

Есть и другие методы обоснования необходимости  и целесообразности выбора параметрического ряда. Как правило, применяют экономические методы как наиболее универсальные. Суть экономических методов сводится к выявлению ряда таких показателей, с помощью которых можно обеспечить оптимальное соотношение между затратами и результатами.

3 Проблемы управления качеством радиоэлектронных средств

В отечественном радиоэлектронном комплексе, к сожалению, в настоящее  время ситуация весьма нестабильная, а местами и вовсе плачевная. Недостаточное внимание к вопросам качества радиоэлектронной аппаратуры и, как следствие, низкая конкурентоспособность  продукции этой отрасли, в частности, в области бытовой радиоэлектронной аппаратуры, привели к практически  полному вытеснению российских производителей с потребительского рынка РФ. Безусловно, подобная ситуация характерна не только для радиоэлектронного комплекса, но именно здесь решение этих проблем  представляется наиболее актуальным.

Растущее значение проблем  качества радиоэлектронных средств (далее - РЭС), наблюдаемое последнее время, во многом обусловлено резким усложнением  радиоэлектронных средств и их широким  внедрением во все сферы научных  исследований, производства и управления, не говоря уже о специальных областях их применения. Качество современных  радиоэлектронных средств рассматривается  как комплексный показатель, зависящий  от общего научного уровня развития разработок, качества изделий электронной техники, совершенства технологии и метрологического обеспечения производства.

Основные причины ухудшения  качества РЭС:

• разрушение эффективно действовавшей в 1980–1990 годы системы сбора и анализа информации о качестве и надежности электрорадиоизделий, которая позволяла проследить тенденции изменения качества и надежности изделий на всех стадиях их жизненного цикла;
• практическое прекращение исследований надежности радиоэлектронных средств по всем этапам жизненного цикла изделий, отсутствие центров анализа отказов и высокоточного аналитического оборудования, которые позволяли бы выявлять причины отказов, виды и механизмы их развития;
• прекращение издания информационно-аналитических материалов, бюллетеней по качеству, обмена опытом в данной области между предприятиями-изготовителями, разработчиками РЭС;
• прекращение поставок РЭС из стран СНГ и Балтии, где сосредоточено более 30% производства требуемой номенклатуры комплектующей базы, свертывание производства РЭС на российских предприятиях;
• старение технологического и испытательного оборудования;
• сокращение численности квалифицированных кадров;
• неудовлетворительное освоение предприятиями принципиально новых научно-технических достижений, в том числе CALS-технологий.

Все перечисленные явления  – это следствие общего спада  экономики и резкого сокращения финансирования работ в области  стандартизации, обеспечения качества и надежности РЭС и их сертификации.

Предприятия, выпускающие  РЭА, используют устаревшую элементную базу, которая не актуализировалась  ввиду недостаточного финансирования данной отрасли. Отдельные виды комплектующих  изделий и вовсе перестали  выпускаться. В сложившейся ситуации российские производители вынуждены  закупать комплектующие либо из-за рубежа, либо у случайных поставщиков. Входной контроль при этом используется в полной мере лишь в части небольшого перечня изделий особого назначения. А потому основная причина выхода из строя изделий радиоэлектронной отрасли – это отказы комплектующих. 

Очевидно, что проблемы качества радиоэлектронных средств должны решаться уже на самых ранних стадиях и  этапах проектирования и разработок технологических процессов. Но наличие  у радиоэлектронных средств совокупности технологических свойств еще  не характеризует их качество. Важно  количественно оценить свойства радиоэлектронных изделий, составляющих это качество. Таким образом, качество современных радиоэлектронных средств в решающей степени зависит от правильной постановки, организации, методики и технологии контроля, измерений и испытаний, выполняемых на всех этапах комплексного процесса проектирования и производства, и в целом от уровня метрологического обеспечения производства.

Важность испытаний, измерений  и контроля качества обуславливается  тем, что современные РЭС представляют собой сложнейшие многофункциональные  изделия, которые содержат огромное количество изделий электронной  техники, изделий точной механики, электромеханики  и приборостроения, собранных в  сложных компоновочных сборочных  единицах, объединенных внутриблочным и междублочным монтажом систем и устройств отображения информации и управления и т.п., которые должны с высокой точностью, качеством и надежностью выполнять функции по приему, переработке и передаче информации, подчас в условиях корректировок, координации и перемещения в пространстве, и обеспечивать в целом комплексную надежность РЭС.

Процесс измерений, контроля и испытаний РЭС усложняется  еще и тем, что проектирование и производство радиоэлектронной техники  проводится в условиях все более  широкой микроминиатюризации решений  и имеет дело с элементами микронных  и субмикронных размеров. В производстве применяются новейшие, особо чистые материалы и высокие наукоемкие технологии с применением прецизионного  спецтехнологического оборудования и аппаратуры и контроль параметров таких технологических процессов выливается в сложнейшую инженерную задачу.

Повышение качества РЭС стало  одним из главных путей улучшения  качества изделий машино – и приборостроения, повышения эксплуатационной надежности и качества труда операторов в различных системах управления, а, следовательно, повышение производительности труда и эффективности, в различных сферах науки, управления и производства.

Задача повышения качества, как известно, неразрывно связана  с совершенствованием системы организационно-технических, конструкторско-технологических и  эксплуатационных работ, направленных на улучшение тактико-технических  параметров радиоэлектронных средств, рост их эксплуатационной надежности, улучшение удобства в эксплуатации, внешнего вида и т.п.

Среди требований к качеству РЭС обычно принято называть технические (функциональные) и экономические  показатели, надежность, уровень унификации. Это действительно важные показатели, однако все эти показатели можно рассматривать лишь как часть сложной системы потребительских свойств, которыми должны обладать современные изделия РЭС, среди которых особое место занимают эстетические и эргономические показатели для изделий РЭС, с которыми непосредственно работает оператор.

Таким образом, при определении  качества радиоэлектронной аппаратуры необходимо рассматривать единый комплекс технических, социально-экономических  и потребительских (эргономических и эстетических) требований. Безусловно, весомость тех или иных требований в этом комплексе меняется в зависимости  от того, качество каких изделий  рассматривается. Для одних решающее значение будут играть такие технические  характеристики, как надежность, долговечность  и т.п., для других наряду с техническими параметрами начинают играть существенную роль эргономические и экономические  показатели.

Методы оценки технических  и технологических показателей  качества радиоэлектронных изделий  достаточно хорошо изучены и широко применяются в практике проектирования и производства. Они могут быть достаточно полно и объективно оценены  при приемосдаточных, периодических, типовых испытаниях, испытаниях на надежность и т.п. Могут они быть оценены и за более длительный период эксплуатации РЭС путем статистического  анализа данных от потребителя.

Анализ сложившейся ситуации на предприятиях, разрабатывающих радиоэлектронную продукцию, и во многих сферах применения и длительной эксплуатации РЭС показывает, что успешное решение проблемы обеспечения  высокого качества изделий невозможно путем проведения разрозненных локальных  мероприятий, концентрируя внимание только на какой-либо одной стадии обеспечения  качества изделий и тем более  на отдельно взятых показателях качества, пусть даже и наиболее значимых и  важных.

Необходимо понимать и  то, что качество РЭС, в свою очередь, зависит от качества сырья, качества конструкционных и отделочных материалов, качества комплектующих и кабельных  изделий, внедрения высоких наукоемких технологий и научных методов  организации производства и т.п.

Анализ оснащенности испытательных  подразделений предприятий отрасли  показал, что основная доля (более 90%) испытательного оборудования используется более 10 лет, и уже давно морально устарело. Кроме того, практически нет средств автоматизации испытаний и измерений, отсутствуют квалифицированные кадры. Оборудованием, которое соответствует современным требованиям, оснащены лишь единицы предприятий.