Производство древесностружечных плит

    Р – норма расхода связующего, %.

Коэффициент потерь сырья  К_п учитывает потери сырья на отдельных технологических операциях и вычисляется по формуле, значения коэффициентов потерь находят в таблицах 6.1.

К_п =  К_разд · К_сорт.щ · К_с · К_суш · К_тр· К_обр ·К_шл=

=1,09*1,06*1,05*1,025*1,01*1,05*1,35=1,36

Таблица 7.1 - Значение коэффициентов потерь сырья на отдельных стадиях производства ДСтП.

Наименование коэффициента потерь		Значение коэффициента
1		2
Кразд- коэффициент потерь при разделке сырья на метровые отрезки; - при отсутствии разделки		1,09 1,00
Ксорт.щ –коэффициент потерь при сортировке щепы		1,06
Кс- коэффициент потерь при изготовлении и сортировке стружки: из дровяной древесины; из кусковых отходов лесопиления и деревообработки; из технологической щепы; из опилок; из шпона-рванины	1,12        1,10        1,05        1,17        1,25
Ксуш – коэффициент, учитывающий потери при сушке: - для наружных слоев;  - для внутреннего слоя	1,03        1,025
Ктр – коэффициент  потерь при транспортировке стружки	1,01

 

Таблица 7.2 - Норма расхода абсолютно сухой смолы, % по отношению к абсолютно сухой стружке

Порода  древесины	Марка плиты
	П-А		П-Б
	Наружный слой	Внутренний слой	Наружный слой	Внутренний слой
Ель, сосна, кедр, пихта	14,0	10,0	13,5	9,0
Береза	14,0	11,0	13,5	10,0
Бук, осина	14,0	12,0	13,5	11,0

Таблица 7.3-Значение коэффициента потерь сырья и смолы при обрезке  плит

 

Способ прессования плит	Формат плит после обрезки, мм	Кобр
		без использования обрезков плиты	с использованием обрезков плиты
Прессование периодического действия	5500х1830	1,05	1,03
	3660х1830	1,05	1,05
	3500х1750
	3500х1500
Непрерывное прессование	2500х1220	1,07	1,02

 

      

         Таблица 7.4 - Значение коэффициента потерь сырья и смолы при

 калибровании  и шлифовании плит

 

Способ прессования плит	Толщина шлифованных  плит, мм
	10	13	16	19	22	25
Прессование периодического действия	1,65 1,15	1,45 1,11	1,35 1,09	1,28 1,08	1,24 1,07	1,12 1,06
Непрерывное прессование	0,58 0,40	0,61 0,38	0,50 0,38	0,48 0,37	-	-

         Таблица 7.5 - Плотность древесины основных пород при различной влажности, кг/м³

Порода	Условная плотность	Влажность, %
		0	12	30	50	80	100
1	2	3	4	5	6	7	8
береза	502	600	643	680	790	938	1050
бук	525	640	673	720	830	982	1110
дуб	580	650	690	760	870	1007	1160
ель	365	429	455	490	560	674	750
кедр	350	411	436	466	538	646	718
липа	400	470	495	540	620	733	830
лиственница	525	630	660	710	820	963	1100
ольха	420	490	525	570	660	778	880
осина	400	470	495	5540	620	733	830
пихта	300	350	375	410	470	555	630
сосна	400	470	500	550	640	740	850
тополь	360	430	455	500	570	674	760
ясень	550	646	680	740	860	1007	1150

      7.3.1 Расход жидкой смолы на 1 м³ готовых плит

Расход готовой смолы  стандартной концентрации на 1 м³ готовых плит определяется по формуле

 кг

где q _{стр абс сух} – расход абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м³ плит, кг (без учета потерь);

       К_{п см} – коэффициент, учитывающий потери смолы в процессе производства и обработки (шлифовании, обрезке) плит;

       k – стандартная концентрация, смолы, %, принимается согласно ТУ и ГОСТов на смолы соответствующих марок (в среднем k=66 %);

       р - норма расхода абсолютно сухой смолы в % по отношению к весу абсолютно сухой стружки.

Расход абсолютно сухой  стружки на изготовление 1 м³ плит, кг определяется по формуле

.

Для приготовления рабочего раствора смола разбавляется водой до концентрации 50…54%. Расход воды, кг, для приготовления рабочего раствора смолы на 1 м³ готовых плит определяется по формуле

  м³

где   q _{ж см}- расход жидкой смолы стандартной концентрации на 1 м3 готовых плит, кг

k ₁- стандартная концентрация смолы, %, k=64…66 %;

к – концентрация рабочего раствора смолы, %, к = 50…55 %.

Расход отвердителя, кг,  на  1 м³ готовой плиты определяется по формуле:

 кг

где   q _{ж см} - расход жидкой смолы стандартной концентрации, кг на 1 м³ готовых плит;

         x _отв – норма расхода отвердителя, %, по отношению к весу смолы стандартной концентрации (1,09).

  

Таблица 7.6 - Состав отвердителей

№ отвердителя	Наименование компонентов	Количество компонентов  в массовых частях
№1 (простой)	Хлорид аммония Вода	10 80
№2	Хлорид аммония Раствор аммиака, 20% Вода	20 25-30 60
№3	Хлорид аммония Карбамид вода	20…25 14…18 65

 

Таблица 7.7 - Ведомость расхода сырья и материалов

 

Вид сырья и материалов	Расход сырья
	на 1 м3	в час	в смену	в год
Древесное сырье, кг (ТУ, ГОСТ)	547,1	2363	21271	5551424
Смола жидкая стандартной  концентрации, кг (марка, ТУ, ГОСТ)	90	360	3240	913240
Вода,  м3	15	65	580	152205
Хлорид аммония, кг	1	4,32	38,88	10147
Аммиачная вода, м3	0,2	0,8	7,8	2029

7.3.2 Расход гидрофобных добавок на 1 м³ готовых плит

Потребное количество добавки, кг,  (в расчете на основной компонент – парафин) на 1 м³ готовых плит определяется по формуле

 

где х _{г д} – норма расхода парафина, %,  по отношению к весу абсолютно сухой стружки, х _{г д}=1,0…1,5%.

       7.4  Определение часового расхода сырья по основным стадиям производства плит

 Часовой расход  абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, в пересчете на обрезные шлифованные плиты определяется:

для наружных слоев

 

для внутреннего слоя

 

где П _ц –часовая производительность цеха, м³;

    g _пл – плотность готовой плиты, кг/м³;

      а _н и а _в – соответственно, доля наружных и внутренних слоев в общей толщине плиты;

   W_пл – влажность готовой плиты, %. Изменяется от 5 до 12 %.

        Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, кг, с учетом потери на шлифование плит определяется по формулам

Для трехслойных плит расчет потерь ведется только для  наружных слоев

 

для внутренних слоев  потерь нет, т.е.

 

где К_ш – коэффициент потерь при шлифовании плит.

         Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси, кг, с учетом потерь при форматной обрезке определяется:

для наружных слоев

 

для внутреннего слоя

 

где К_обр, К^в_обр, К^н_обр – коэффициенты потерь сырья и смолы при форматной обрезке плит. К^н_обр=1,05 – при поддоном и бесподдоном способе прессования, К^н_обр=1,074 –при непрерывном способе прессования.

        Часовой расход стружечно-клеевой смеси, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра вычисляется по формулам:

для наружных слоев

для внутреннего слоя

 

где К^н _ков=К^в _ков=1,15 – при поддонном способе;

    К^н _ков=К^в _ков=1,005 – при бесподдонном способе прессования;

    В - возврат потерь.

Для трехслойных плит стружечно-клеевой смеси заданной влажности

для наружных слоев

 

для внутреннего слоя

 

где W _ков, W ^в _ков, W ^н _ков – заданная влажность стружечно-клеевой смеси, %, для однослойных плит, внутреннего и наружных слоев трехслойных плит.

W _ков=16…18 %, W ^в _ков = 9…13%, W ^н _ков =16…18%.

Возврат потерь в стружечно-клеевой смеси, получаемых при формировании ковра наружных слоев трехслойных плит, кг, вычисляется по формуле

 

 

       Часовое количество стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, кг, определяется по формулам:

для наружных слоев

 

для внутренних слоев

 

стружечно-клеевой массы  заданной влажности

для наружных слоев

 

для внутренних слоев

                          

где W_см, W ^в_см, W ^н_см – заданная влажность стружечно-клеевой смеси, %, для однослойных плит, внутреннего и наружных слоев трехслойных плит. При обычных режимах прессования (без парового удара) W_см=16…18 %,  

W^в_см = 9…13%, W ^н_см =16…18%.

В случае использования  прессования с «паровым ударом»  для трехслойных плит может быть принято W^н_см =15…18%, но средняя влажность стружечно-клеевой смеси не должна превышать 15…16%.