Производство плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии

Реферат

 

Курсовая работа состоит из пояснительной записки, которая включает в себя 37 листов печатного текста, 10 таблиц, 2 рисунка.

Графическая часть представлена двумя листами формата А1, на которых представлены:

1) схема технологического процесса производства; 2) формовочный цех по производству плит пустотного настила (план на отм. 0.000, продольный разрез, поперечный разрез).

В основной части проекта приведены следующие расчеты:

• расчет производительности предприятия;
• расчет потребности предприятия в сырьевых материалах;
• расчет складов сырьевых материалов;

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Задание на курсовое проектирование 

Реферат  

Содержание

Введение 

1. Анализ существующих технологий производства

1.1. Номенклатура, характеристика изделия

1.2. Состав сырьевой смеси 

1.3. Выбор и обоснование технологического способа производства 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Режим работы предприятия

2.2. Расчет производительности предприятия

2.3. Выбор сырья, основных материалов и полуфабрикатов для производства изделий, их технические характеристики, нормативы, ГОСТы 

2.4. Подбор состава бетона. Расчет  потребности предприятия в сырьевых материалах

2.5. Выбор потребного количества технологического оборудования 

2.6. Расчет складов сырьевых материалов

2.7. Разработка технологии производства 

3. Контроль производства и качества готовой продукции

4. Охрана труда на предприятии 

Заключение 

Список литературы

 

Введение

Целью данного курсового проекта  является проектирование технологической  линии по производству плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии, производительностью 10000 м³ в год.

Главная задача индустриального строительства  – развитие баз строительной индустрии. При этом сборный железобетон и в дальнейшем будет оставаться основным строительным материалом. Широкому применению в строительстве сборного железобетона способствует универсальность свойств железобетонных изделий, высокая долговечность железобетона по сравнению с другими конструкционными материалами – древесиной и металлами. Большие объёмы использования железобетона и бетона объясняются его высокими строительно-техническими свойствами, технологичностью, низкой энергоёмкостью, хорошими санитарно-гигиеническими показателями. Его применение улучшает состояние окружающей среды, вследствие введения в состав отходов других производств. Большое развитие сборный железобетон в России получил с 1954 года. Бетон и железобетон являются сейчас и останутся в обозримом будущем основными строительными материалами. Постоянное совершенствование их качества и технологии производства необходимо для развития экономики страны.

Промышленность сборного железобетона – крупнейшая подотрасль строительной индустрии. При проектировании учитывают не только эксплутационные условия (нагрузки, воздействия окружающей среды), но и заводскую технологичность, возможности транспортирования и монтажа.

С каждым годом увеличивается объем  сборно-монолитного железобетона. Сборно-монолитный железобетон целесообразен для  зданий и сооружении, подвергающихся воздействию больших динамических нагрузок, в сейсмически опасных районах, при строительстве гидростанций и т. п.

Целесообразность применения той или другой конструкции в конечном счете определяется функциональным назначением здания и минимальными удельными затратами суммарного общественного труда (стоимость) с учетом гарантированной долговечности и местных особенностей района (геология, сейсмичность, климат, наличие индустриальной базы, местные строительные материалы, транспорт и т.п.).Совершенствование эффективных железобетонных конструкций идёт в основном по следующим направлениям: максимальное укрупнение, повышение заводской готовности, снижение массы, материалоёмкости, повышение эксплутационных свойств, увеличение надёжности и долговечности, снижение трудоёмкости и энергоёмкости, механизации и автоматизации технологических процессов при изготовлении железобетонных конструкций, совершенствования методов расчета железобетона при сложных воздействиях и др.

 

1. Анализ существующих технологий производства

Существуют несколько  способов изготовления изделий на заводах сборного железобетона:

Конвейерный способ производства. При конвейерном способе производства формы с изделиями перемещаются с принудительным ритмом по всем технологическим постам линии специальными транспортными устройствами.

Конвейерный способ производства дает возможность максимально автоматизировать технологические операции, достичь высокой эффективности производства благодаря применению принудительного режима перемещения изделий по постам; обеспечить снижение расхода тепловой энергии за счет непрерывного процесса тепловой обработки изделий; эффективно использовать технологическое оборудование, формы и оснастку; обеспечивает значительное повышение производительности труда. Конвейерные линии наиболее эффективны при специализированном серийном выпуске изделий: плит и панелей покрытий, перекрытий, наружных стеновых панелей, панелей цоколя. Конвейерные линии дают возможность изготовлять панели высокой заводской готовности при максимальной механизации процессов формования и отделки на всех постах. Пооперационное расчленение технологического процесса и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда. Непрерывность процессов повышает коэффициент использования оборудования.

Однако конвейерный  способ производства требует значительных капитальных вложений и затрат на обслуживание механизмов и оборудования, не обладает гибкостью технологии при переходе на новую номенклатуру выпускаемой продукции.

Стендовый способ производства. При стендовом способе производства формование изделий производится в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Особенностью стендового способа производства является то, что все технологические процессы (установка арматурных каркасов, формование, твердение бетона, распалубка, чистка форм и т.д.) выполняются на одном месте. Этот способ требует незначительного объема капитальных затрат, экономичен для изготовления изделий малыми сериями.

К недостаткам стендового способа относятся: подача материалов ко всем постам; низкая степень механизации работ; непроизводительные затраты времени при выполнении одних и тех же операций на различных постах; подвод энергетических коммуникаций ко всем постам; низкая оборачиваемость оборудования и нерациональное использование производственных площадей.

Кассетный способ производства. При кассетном способе производства изделия формуют и осуществляют тепловлажностную обработку их в неподвижной вертикальной кассетной установке.

Установки отличаются большой  компактностью, простотой, надежностью в работе, малым физическим износом при эксплуатации. Съем изделий с 1 м² производственной площади при кассетной технологии на 23 % выше, чем при агрегатно-поточной, и на 10 ... 25 % больше, чем на горизонтальных конвейерных линиях. Изделия имеют гладкие поверхности, четкие ровные ребра, полное соответствие геометрическим размерам.

Однако кассетная технология имеет и недостатки: отсутствует  надлежащее уплотнение бетонной смеси в формовочных отсеках, что ведет к применению подвижных бетонных смесей (П = 12 ... 16 см) с большим водосодержанием. Это увеличивает расход цемента, расслаиваемость бетонной смеси, неоднородность прочности бетона по высоте изделия; повышенное водосодержание, недостаточная вибрация приводят к многочисленным порам и раковинам на поверхности изделий, что требует шпатлевки на специальных отделочных комплексах; для стендовой кассетной технологии характерны простои формовочного оборудования в процессе тепловой обработки изделий и большая удельная металлоемкость.

Кассетно-конвейерный  способ производства. Кассетно-конвейерной называют формовочную линию, на которой изделия формуют в вертикальном положении, а опалубку и изделия в процессе производства перемещают с заданным ритмом по технологическим постам.

Организация производства по конвейерной схеме дает возможность механизировать трудоемкие процессы на вспомогательных постах (комплектации, распалубки, переоснастки щитов) и производить переоснастку и ремонт щитов без остановки работы.

Удаленность постов распалубки, подготовки и комплектации от формовочного поста обеспечивает снижение вредного воздействия шума, вибрации и температуры на обслуживающий персонал. За счет высокой степени механизации технологических операций, насыщенности механизмами, сложности схемы организации кассетно-конвейерные линии целесообразны на заводах большой мощности.

Способ  непрерывного вибропроката. При способе непрерывного вибропроката изделия изготовляют на вибропрокатных станах конструкции Н.Я. Козлова.

Способом вибропроката изготовляют плоские железобетонные панели перекрытий, панели внутренних стен, керамзитобетонные панели наружных стен, часторебристые тонкостенные железобетонные скорлупы, используемые для покрытия жилых и производственных зданий, а также ребристые и плоские плиты для городских подземных коллекторов.

Агрегатно-поточная технология. Для производства плит перекрытия принимается типовая схема агрегатно-поточной технологии. Эта схема обладает гибкостью, поддоны от поста к посту перемещаются при помощи мостового крана и грузоподъёмного устройства. Изделия изготавливаются способом немедленной распалубки, что позволяет использовать поддоны и съёмную бортоснастку, что приводит к снижению металлоёмкости производства. Способ немедленной распалубки повышает оборачиваемость установок для формования плит, производительность, сократит длительность технологического процесса и приведёт к экономии электрической энергии. При данном способе производства обеспечивается чёткая организация технологического процесса.

Учитывая все вышеизложенные особенности, при разработке формовочного цеха заданной производительности целесообразно применение агрегатно-поточной технологии.

 

1.1. Номенклатура, характеристика изделия

Таблица 1.

Номенклатура выпускаемой продукции

Марка изделия	Габаритные размеры, мм			Масса изделия, т	Марка и класс бетона	Расход материалов
	длина	ширина	толщина			Расход бетона, м3	Расход арматуры, кг
1ПК30.10	3000	1000	220	0,9	М400 (В25)	0,36	20,43
1ПК30.15		1500		1,4		0,56	30,645
1ПК30.30		3000		2,8		1,12	61,29
1ПК60.10	6000	1000		1,9		0,76	40,86
1ПК60.15		1500		2,8		1,12	61,29
1ПК60.30		3000		5,6		2,24	122,58
1ПК72.10	7200	1000		2,3		0,92	49,032
1ПК72.15		1500		3,3		1,32	73,548
1ПК72.30		3000		6,7		2,68	147,096
2ПК30.36	3000	3600		4,3		1,72	73,548
2ПК30.60		6000		7,2		2,88	122,58
2ПК30.72		7200		8,6		3,44	147,096
2ПК60.12	6000	1200		2,9		1,16	49,032
2ПК60.24		2400		5,8		2,32	98,064
2ПК60.30		3000		7,2		2,88	122,58

 

Плиты подразделяют на типы:

1ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм. предназначенные для опирания по двум сторонам;

1ПКТ — то же, для опирания по трем сторонам;

1ПКК — то же, для опирания по четырем сторонам;

2ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

2ПКТ — то же, для опирания по трем сторонам;

2ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;

3ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

3ПКТ — то же, для опирания по трем сторонам;

3ПКК — то же, для опирания по четырем сторонам;

4ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и вырезами в верхней зоне по контуру, предназначенные для опирания по двум сторонам;

5ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

6ПК — толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

7ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПГ — толщиной 260 мм с грушевидными пустотами, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПБ — толщиной 220 мм, изготовляемые методом непрерывного формования на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.

 

1.2. Состав сырьевой смеси

 

В качестве исходного сырья для  изготовления плит пустотного настила применяют вяжущие, заполнители, воду и арматурные стержни .

В качестве вяжущего применяют портландцемент, который эффективно твердеет при  тепловой обработке.

В качестве мелкого заполнителя  для бетонов применяют песок.

В качестве крупного заполнителя для бетонов применяют щебень, используют фракции 3-20мм, 20-40мм.

Воду применяют питьевую: в соответствии с ГОСТ вода не должна содержать  повышенное количество растворов солей, кислот и органических примесей. Стержни, располагаемые в бетоне в соответствии с расчетами и технологическими соображениями, называют арматурой.

Характеристика армирования  изделий

Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

• в качестве напрягаемой арматуры – термомеханически упрочненную стержневую классов Ат-IV, Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884 (независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному растрескиванию арматуры), горячекатаную стержневую классов A-IV, А-V и A-VI по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, проволоку класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения;
• в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую периодического профиля классов А-II, А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ 5781, проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322.