Производство плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Декабря 2013 в 12:51, курсовая работа

Описание работы

Главная задача индустриального строительства – развитие баз строительной индустрии. При этом сборный железобетон и в дальнейшем будет оставаться основным строительным материалом. Широкому применению в строительстве сборного железобетона способствует универсальность свойств железобетонных изделий, высокая долговечность железобетона по сравнению с другими конструкционными материалами – древесиной и металлами. Большие объёмы использования железобетона и бетона объясняются его высокими строительно-техническими свойствами, технологичностью, низкой энергоёмкостью, хорошими санитарно-гигиеническими показателями. Его применение улучшает состояние окружающей среды, вследствие введения в состав отходов других производств. Большое развитие сборный железобетон в России получил с 1954 года. Бетон и железобетон являются сейчас и останутся в обозримом будущем основными строительными материалами

Содержание работы

Введение
1. Анализ существующих технологий производства
1.1. Номенклатура, характеристика изделия
1.2. Состав сырьевой смеси
1.3. Выбор и обоснование технологического способа производства
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Режим работы предприятия
2.2. Расчет производительности предприятия
2.3. Выбор сырья, основных материалов и полуфабрикатов для производства изделий, их технические характеристики, нормативы, ГОСТы
2.4. Подбор состава бетона. Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах
2.5. Выбор потребного количества технологического оборудования
2.6. Расчет складов сырьевых материалов
2.7. Разработка технологии производства
3. Контроль производства и качества готовой продукции
4. Охрана труда на предприятии
Заключение
Список литературы

Скачать архив (155.53 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

ПЗ производство плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии.doc

— 550.00 Кб (Скачать файл)

 

2.4. Подбор состава бетона. Расчет потребности

предприятия в  сырьевых материалах

Подбор состава бетона сводиться  к установлению расхода составляющих бетонной смеси на 1 м готовых изделий при условии соблюдения заданных реологических параметров бетонной смеси и физико-механических свойств готовых изделий.

Требуется подобрать состав тяжёлого бетона М 400 при R = 40 МПа для бетонирования железобетонных плит пустотного настила; подвижность бетонной смеси ОК = 3.5 – 5 см.

Характеристика  исходных материалов: портландцемент активностью R = 43 МПа, насыпная плотность сухих материалов = 1100 кг/м ; = 1550 кг/м ; = 1400 кг/м ; истинная плотность материалов = 3000 кг/м ; = 2630 кг/м ; = 2700 кг/м ; пустотность гранитного щебня V = 0.42; наибольшая крупность зёрен щебня 20 мм; влажность среднего кварцевого песка W = 4 %; влажность щебня W = 2 %.

Водоцементное отношение вычисляем по формуле

Значение коэффициента А, равное 0,65, принято как для высококачественных материалов.

Расход  воды на 1 м бетонной смеси определим по таблице, учитывая заданную осадку конуса бетонной смеси ОК = 3.5 – 5 см и наибольшей крупностью заполнителя 20 мм. Расход воды для бетонной смеси составит 195 л/м3.

Расход цемента                          

Расход щебня в сухом состоянии  на 1 м бетона

Значение коэффициента раздвижки  зёрен  , равное 1,46, выбрано по таблице.

Расход  песка в сухом состоянии на 1 м бетона

Ориентировочный номинальный состав бетона, кг: цемент – 375; вода – 195; песок – 583; щебень – 1237; расчётная плотность 2390 кг/м .

Производственный состав бетона вычисляем, учитывая влажность песка (4 %) и щебня (2 %). Содержание воды в заполнителях определяем по формулам:

Расход заполнителей на 1 м бетонной смеси увеличиваем на количество содержащейся в ней воды:                                                 

Расход воды в бетонной смеси  уменьшаем:

 

Таблица 5. Расход материалов на 1 м3 бетонной смеси

Вид смеси

Марка

бетона

Расход материалов на 1 м

смеси

Цемент М 400, кг

Песок, кг

Щебень, кг

Вода, л

Бетонная смесь

М 400

375

606

1262

147


 

Таблица 6. Годовой расход бетонной смеси и сырьевых материалов

Характеристика

бетона

Объем смеси, м3 по

Расход материалов (по видам) на

 годовую  программу

цемент

заполнитель

вода, м3

мелкий

крупный

вид

марка

номенклатуре

с учетом 2% потерь

вид

марка

количество, т

вид

марка

количество, т

вид

марка

количество, т

Тяжёлый бетон

М 400

10000

10200

Портландцемент

М 400

3750

Песок

М

3

6060

Щебень

М 600

12620

1470


 

Таблица 7. Расход материалов по видам на год, сутки, смену, час

Характеристика  материала

Расход на

вид

марка

год

сутки

смену

час

без учета потерь

с учетом всех потерь

т

м3

т

м3

т

м3

т

м3

Цемент

400

3750

3825

3477

15

13,7

7,5

6,9

0,9

0,7

Песок

М

3

6060

6181,2

3988

24,4

15,7

12,2

7,9

1,5

1

Щебень

600

12620

12872,4

9194

50,9

36,3

25,5

18,2

3,2

2,3

Вода

  

1470

1470

1470

5,8

5,8

2,9

2,9

0,4

0,4


 

2.5. Выбор потребного количества технологического оборудования

Таблица 8.

№ п/п

Наименование (тип, марка) оборудования

Количество (шт.)

Техническая характеристика

1.

Дозатор цемента ДБЦ-630

1

Предел дозирования – 200 -630 кг;

Цикл дозирования – 45 с;

Часовая производительность – 80 цикл/ч.

2.

Дозатор песка 2ДБП-1600

1

Предел дозирования – 400 -1600 кг;

Цикл дозирования – 45 с;

Часовая производительность – 80 цикл/ч.

3.

Дозатор щебня 2ДБЩ-1600

1

Предел дозирования – 400 -1600 кг;

Цикл дозирования – 45 с;

Часовая производительность – 80 цикл/ч.

4.

Дозатор жидкости ДБЖ-400

1

Предел дозирования – 80 -400 кг;

Цикл дозирования – 30 с;

Часовая производительность – 120 цикл/ч.

5.

Циклический гравитационный бетоносмеситель СБ-94

1

Объём готового замеса – 1000 л;

Вместимость по загрузке – 1500 л;

Число циклов при приготовлении смеси – 20 цикл/ч;

Наибольшая крупность заполнителя  – 120 мм;

Частота вращения смесительного барабана – 17.6 об/мин;

Мощность электродвигателя – 13 кВт;

Привод наклона барабана – пневматический;

Давление воздуха – 6 кгс/см ;

Габаритные размеры, мм:

Длина – 2600

Ширина – 2500

Высота – 2460

Масса – 3000 кг

6.

Установка СМЖ-357 для правки и резки  арматурной стали

2

Диаметр перерабатываемой стали:

Гладкой – 4-10 мм

Периодического профиля – 6-8 мм;

Длина заготовляемых прутков – 500-900 (12000);

Точность резки прутков по длине

(при номинальной длине 6000 мм) - ±4 мм;

Скорость подачи арматуры – 31.5; 46; 63; 90;

Масса – 1900 кг.

7.

Правильно-отрезной станок 11-60228

1

Диаметр перерабатываемой арматуры:                                       гладкой – 6-16 мм                                                            периодического профиля – 6-12 мм;

Точность резки прутков – ±2 мм;

Скорость подачи и правки арматуры 1,5,42,63 м/мин;

Мощность электродвигателя – 10/14,5+13/15/19 кВт;

Габаритные размеры – 12170×1565×2000 мм;          Масса 6450 кг

8.

Станок для заготовки коротких арматурных стержней   АРС-М

1

Диаметр отрезных стержней – 3-5 мм;

Класс стали – В-1, Вр-1;

Точность резки - ±4 мм;

Мощность электродвигателя – 4 кВт;

Число резов в 1 мин – 42.

9.

Станок для гибки стержневой арматуры     СГА-40Б

1

Максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса:

A-I – 40

А-Ш – 32;

Частота вращений гибочного диска – 3, 4, 14 об/мин;

Мощность электродвигателя – 3 кВт;

Габаритные размеры – 760×790×790 мм;

Масса – 360 кг.

10.

Автоматизированная линия 7247СЕ на базе машины для сварки плоских сеток и каркасов АТМС 14*75-7-1

1

Производительность линии при сварке сеток с шагом поперечных стержней 200 мм – 1,2 м/мин. Номинальная мощность сварочных трансформаторов 496 (1412)кВт. Мощность электродвигателя 2,8 кВт. Габаритные размеры: длина 14550, ширина 8840, высота 1970 мм Масса 10,5 тн. Ширина свариваемой сетки 3800 мм. Класс арматуры B-I, Bp-I, A-I, А-II, А-III. Диаметр продольных стержней 3-12 мм. То же перечисленных стержней 3-10 мм. Число продольных стержней до 36. Шаг стержней: продольных 100-300 мм, поперечных 100-300 мм. Габаритные размеры: ширина 800-3800, длина 1200 мм

11.

Станок для изготовления строповочных петель СМЖ-212

1

Производительность

В мотках – 300 шт/ч;

стержневая – 450 шт/ч.

Диаметр арматуры

В мотках – 8-12 мм

Стержневая – 8-20 мм;

Мощность эл.двигателя

В мотках – 7

Стержневая – 7;

Габаритные размеры:

В мотках – 7,65×2,5×1,3

Стержневая – 3,04×2,5×1,3

Масса в мотках – 3950 кг

12.

Автоматизированная линия 7728/2А на базе сварной машины МТМК 3 * 100-4.

2

Производительность линии 6 м/мин при сварке сеток или  каркасов шириной 600 мм под арматуры сН6 мм+бмм и шагом поперечных стержней 210 с подачей продольной арматуры из бухт. Номинальная мощность трансформаторов машин для сварки : сетки 270 кВт продольной арматуры- мощность электродвигателей-Габаритные размеры 19600×3200×1970 мм. Масса 6 т.

13.

Одноточечная машина             МГ-1210

4

Ширина < 500 мм. Класс и диаметр арматуры: Поперечной 5-10 мм B-I A-I Продольной A-I, А-II, А-IIIС, А -IVC   5-36 мм

15.

Сварочный трансформатор ТД-50

2

Пределы регулирования

сварочного тока 90-650 А

Номинальное рабочее напряжение 30 В

16.

Станок для резки арматурной стали          СМЖ-172А

2

Максимальный диаметр разрезаемых  стержней из стали класса А-III –28 мм;

Число ходов ножа в 1 мин – 33;

Ход ножа – 45 мм;

Тип привода – механический;

Установленная мощность – 3 кВт;

Габаритные размеры, мм:

Длина – 1100

Ширина – 430

Высота – 790

Масса – 445 кг

17.

Формовочная машина

СМЖ-227Б

3

Диаметр пустот, мм  - 159

Амплитуда колебаний вибропустотообтазователей, мм 0,5 – 0,8

Установленная мощность, кВт – 33

Масса, кг – 9450

19.

Тележка СМЖ-151 для вывоза готовых  изделий

1

Грузоподъёмность – 10 т;

Предельная дальность хода – 120 м;

Скорость передвижения – 31.6 м/мин;

Установленная мощность – 7.5 кВт;

Габаритные размеры, мм:

Длина – 7490

Ширина – 2573

Высота – 1450

Масса – 3700 кг.

20.

Кран мостовой

2

Грузоподъёмность – 5 т.


 

2.6. Расчет складов сырьевых материалов

 

Склад цемента

Объём силосов для складирования  цемента определяют по формуле:

, где

- суточный расход цемента, м3;

- запас цемента в сутках, ;

- коэффициент заполнения силоса  ;

Для хранения цемента принимаем  прирельсовый склад вместимостью 720 т.

 

Склад заполнителей

Вместимость склада заполнителей определяется по формуле:

, где

- расход материала в сутках, м ;

- нормативный запас в сутках, = 10;

1,2 – коэффициент разрыхления;

1,02 – коэффициент потерь при транспортировании;

Принимаем типовой закрытый склад  заполнителей с приёмным устройством  для разгрузки полувагонов в подрельсовый бункер вместимостью 3000 м шифр 409-29-35 и предусматриваем на складе четыре отсека для крупного заполнителя и два отсека для песка.

Донное пространство отсеков склада обычно оборудуется паровыми регистрами для обогрева заполнителей в зимнее время.

 

Склад арматуры

Площадь склада арматуры определяется по формуле:

, где

- суточная потребность с учётом  потерь, т;

m – масса стали, размещённой на складе, т/м (по ОНТП);

T - срок хранения в сутках, ; К - коэффициент на проходы, .

;

 

2.7. Разработка технологии производства

 

Технологический процесс производства многопустотных плит перекрытий осуществляется в следующей  последовательности:

  • после термообработки поддон с изделием краном устанавливается на пост подготовки форм;
  • производится обрезка напряженных стерней;
  • плита снимается с поддона краном и переноситься на вывозную тележку, где осуществляется отчистка плит от наплывов бетона, маркировка и приемка изделий ОТК;
  • поддон очищается от остатков бетона, обрезков арматуры, очищаются упоры, производиться смазка рабочей поверхности поддона и упоров;
  • на этом же посту производиться укладка нижних сеток и установка стержней в упоры; стержни предварительно нагреваются на установке УЭС-5;
  • подготовленный поддон краном переноситься на пост формования и устанавливается там;
  • в рамку заводятся пуансоны, устанавливаются каркасы, петли, верхняя сетка. Производиться укладка подстилающего слоя. Включение вибростола формируется ровный пластичный слой бетона;
  • затем производиться дальнейшая укладка, разравнивание и уплотнение бетонной смеси с использованием пригруза;
  • после окончания вибрирования выводятся пуансоны, поднимается пригруз, затем поднимается и отводиться рамка;
  • производиться отчистка краев формы от подливов бетона. Делают отверстия под петли размером 150…200Х60…80 мм, устанавливают пробки высотой 130 мм;
  • поддон с изделием устанавливается в камеру для термовлажностной обработки.

После термообработки технологический цикл повторяется.

Рис. 1. Технологическая смеха производства.

 

Рис.2. График термовлажностной обработки

В зависимости от вида применяемого цемента график тепловой обработки  должен быть изменен.

 

 

Общая технология производства изделий

Таблица 9. Технология производства изделий

Последовательность выполнения операций

Технологические требования при изготовлении

(основные параметры)

Механизмы, оборудование, инструменты

Указания безопасности

1

2

3

4

1. Чистка и смазка поддона.

Рекомендуемая смазка – обратная эмульсия ОЭ-2 (ОПЛ)

 

2. Армирование.

Уложить опорные (там где требуется  средние) сетки, уложить в упоры стержни напрягаемой арматуры

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Транспортировка поддона на пост формования

 

Особое внимание обратить на чистку упоров. Смазочный состав наносить ровным слоем, расход смазки – из расчета 0,2 кг на 1 м2

 

 

 

Поддоны должны отвечать требованиям жесткости и продольной деформативности. Установку стержней в упоры и укладку сеток производить в соответствии с рабочими чертежами и утвержденными расчетами. При укладки сеток необходимо применение фиксаторов, обеспечивающее получение защитного слоя бетона 15 мм, по краям и на середине плиты.

Допускаемые отклонения размеров сеток:

по ширине

+3

-10

по длине

+5

-10

размеров ячеек

±10

разница по длине диагоналей плоских  сеток

±10

свободных концов стержней

±5


Переноска поддона производиться траверсой.

Скребок, щетка, удочка-распылитель

 

 

 

 

Установка для электронагрева стержней. Стеллаж для стержней. Пакетировочные петли для сеток. Контейнер для хранения фиксаторов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Кран мостовой. Траверса.

 

При смазке запрещается ходить по смазанной поверхности поддона. Смазку производить в рукавицах.

 

 

Армирование плит следует выполнять  так, чтобы исключить возможность контакта работающих с напрягаемой арматурой:

- при снятии стержней с контактов установки электронагрева не касаться нагретой части стержней;

- не находиться на поддонах  и у торцов поддонов с уложенными в упоры стержнями;

- следить за состоянием защитных козырьков упоров.

 

 

При переноске краном расстояние до встречающихся препятствий не менее 500 мм.

Информация о работе Производство плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии