Производство ПВХ линолеума

2а.3. Качество лицевой  поверхности - визуально с расстояния 1 м от поверхности материала  при равномерной освещенности  не менее 300 лк.

2а.4. Стабильность раппорта  рисунка определяют совмещением  двух полотен (двух плиток) одного  рисунка. При совмещении полотен  (плиток) по линии кромок не  должно быть искажения рисунка.

2а.5. Цвет, рисунок и фактуру  оценивают визуально сравнением  отобранных рулонов с образцом-эталоном  с расстояния 1 м от поверхности  материала при равномерной освещенности  лампой дневного света с интенсивностью  облучения 300 лк.".

2.1. Определение длины  и ширины

2.1.1. Подготовка к испытанию

Измерение длины и ширины проводят на готовой продукции (рулонах и плитках).

2.1.2. Инструменты

Рулетка измерительная металлическая  с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502-98 с длиной шкалы: для измерения длины - не менее 20 м; ширины - 2 или 3 м. Штангенциркуль типа ШЦ-III по ГОСТ 166-89.

2.1.3. Проведение измерения

2.1.3.1. Рулоны или плитки  укладывают на горизонтальную  поверхность. Рулон разворачивают  на всю длину полотна.

2.1.3.2. Длину полотна линолеума  в каждом из отобранных рулонов  следует измерять рулеткой на  расстоянии 1 м от любой кромки.

2.1.3.3. Ширину следует измерять  рулеткой не менее чем в  трех местах: на расстоянии не  более 1 м от начала и конца  и 5 м от любого края каждого  из отобранных рулонов.

2.1.3.4. Для определения  длины и ширины плиточных материалов  следует измерять каждую сторону  штангенциркулем.

2.1.4. Обработка результатов

2.1.4.1. Результат измерения  длины рулона (каждого отдельно) должен быть в пределах допусков, указанных в нормативно-технической  документации на материал конкретного  вида.

2.1.4.2. За ширину материала  в рулоне следует принимать  среднее арифметическое значение  измерений, которое не должно  отличаться от нормы, указанной  в нормативно-технической документации.

2.1.4.3. За длину или ширину  каждой плитки следует принимать  среднее арифметическое значение .измерений двух противоположных  сторон.

2.1.4.4. Результат округляют  до 0,1 м (для длины полотна материала  в рулоне) и до 1 мм (для ширины  полотна материала в рулоне  и для длины и ширины плитки).

2.2. Определение толщины

2.2.1. Толщину измеряют  на трех образцах размером [(50х50) ±5 мм].

2.2.2. Приборы и приспособления

Толщиномер индикаторный ТН (ТР) 10-60 по ГОСТ 11358-89 с диаметром пятки и наконечника 16 мм, если в нормативных документах на конкретный вид продукции не указаны другие значения, или микрометр типа МК-25 по ГОСТ 6507-90. Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм.

2.2.3. Проведение измерения

2.2.3.1. Толщину материалов  следует измерять в геометрическом  центре каждого образца толщиномером или микрометром.

Толщину материалов на теплозвукоизолирующей подоснове и вспененных следует измерять только толщиномером.

2.2.3.2. Толщину поливинилхлоридного  слоя многослойных материалов, а  также толщину лицевого слоя  следует определять по торцевому  срезу образца при помощи оптического  устройства.

2.3. Параллельность кромок  определяют измерением через  1 м ширины полотна материала  на длине 4 м в любом месте  полотна. Разность между результатами  каждого измерения и шириной  материала, измеренной по 2.1, не  должна превышать допускаемые  отклонения от параллельности, предусмотренные  нормативными документами на  конкретный вид материала.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИРАЕМОСТИ

3.1. Метод определения  истираемости на машине барабанного типа

Сущность метода заключается  в определении величины уменьшения толщины материала, при истирании  в течение заданного, количества циклов испытания.

3.1.1. Испытание проводят  на трех образцах диаметром  (16,5±0,5) мм, вырубленных штанцевым ножом (черт.1).

Материал: сталь У10А. Твердость: не менее 60 HRC Покрытие: Хим. Окс. ПРМ.

Черт. 1

3.1.2. Аппаратура и приспособления

Машина барабанного типа, схема которой указана на черт. 2.

Конструкция машины должна обеспечивать:

 

1 - полый цилиндр; 2 - шлифовальная  шкурка; 3 - образец; 4 - держатель; 5 - патрон; 6 - каретка

Черт. 2

- скорость вращения барабана (0,085±0,015) м/с;

- массу патрона с держателем (1,00±0,05) кг;

- перемещение держателя  с образцом вдоль образующей  барабана на расстояние (16,0±0,5) мм  за один оборот;

- полный поворот держателя  с образцом вокруг своей оси  в течение двух оборотов барабана (одного рабочего цикла машины). Держатель образца должен быть  самоустанавливающимся. Шкурка шлифовальная  бумажная из нормального электрокорунда марок (15А-13А) зернистостью 8Н и легированного электрокорунда марок (94А-91А) зернистостью 8Н по ГОСТ 6456-82. Штангенциркуль тип ШЦ-III - по ГОСТ 166-89. Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г по ГОСТ 24104-88. Кисть по ГОСТ 10597-87 или щетка по ГОСТ 6388-91. Клей любого типа и марки для приклеивания пластмассы к металлу.

3.1.3. Подготовка к испытанию

3.1.3.1. Определяют коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки в соответствии с приложением 2. Шкурку с коэффициентом менее 0,9 и более 1,4 применять не разрешается.

3.1.3.2. Образцы, имеющие подоснову, освобождают от нее. Образцы линолеума на тканевой подоснове, изготовленного промазным способом, от подосновы не освобождают.

3.1.3.3. Измеряют диаметр образца штангенциркулем.

3.1.3.4. Образец приклеивают к основанию держателя и выдерживают в течение времени, соответствующего времени отверждения клеевого соединения.

3.1.3.5. Держатель с образцом взвешивают.

3.1.4. Проведение испытания

3.1.4.1. Держатель с образцом  закрепляют в патроне машины, опускают его на поверхность  барабана и включают электродвигатель.

Истирание образца проводят каждый раз по не истертому участку  поверхности шлифовальной шкурки в  течение одного рабочего цикла машины. Если количество рабочих циклов отличается от принятого, то это должно быть указано  в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.1.4.2. По окончании испытания  держатель с образцом вынимают  из патрона, очищают кистью  или щеткой от продуктов износа  и взвешивают.

3.1.5. Обработка результатов

Истираемость материала по уменьшению толщины , мкм, рассчитывают по формуле

      (1)

 - масса образца с держателем до испытания, г;

 - масса образца с держателем после испытания, г;

 - коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2;

 - плотность слоя износа материала, г/см , определяемая в соответствии с приложением 1;

- площадь истирания, см ;

10 - коэффициент пересчета.

Площадь истирания, равную площади  образца, S, см , рассчитывают по формуле

       (2)

где - диаметр образца, см.

Результат округляют до 1 мкм.

3.2. Метод определения  истираемости на машине с возвратно-поступательным движением

Метод предназначается для  определения истираемости (износостойкости) при разработке и освоении новых видов поливинил-хлоридных материалов для полов. Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала при истирании в течение заданного количества циклов испытания или в определении количества циклов испытания истирания слоя износа на всю его толщину.

3.2.1. Отбор образцов

Размеры и форма образца  должны быть указаны в нормативно-технической  документации на машину.

3.2.2. Аппаратура и приспособления

Машина с возвратно-поступательным движением, схема которой указана на черт. 3.

Черт. 3

1 - площадка; 2 - стол; 3 - образец; 4 - шлифовальная шкурка;5 - рабочий  элемент.

Конструкция машины должна обеспечивать: наличие рабочего элемента с цилиндрической поверхностью радиусом (225,0±0,5) мм, массой (17,0±0,2) кг и шириной  основания (140,0±1,0) мм, обтянутого шлифовальной шкуркой шириной (106,0±1,0) мм; движение площадки со скоростью 40 возвратно-поступательных ходов в минуту с амплитудой хода (106,0±1,0) мм; поворот стола на (36±2) и перекатывание рабочего элемента по поверхности образца в каждом направлении со скольжением (36,0±0,5) мм относительно амплитуды хода. Шкурка шлифовальная тканевая (15-13)А8-П по ГОСТ 5009-82. Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104-88. Кисть или щетка для сметания пыли.

Результат округляют до 1 мкм.

3.2.3. Подготовка к испытанию

3.2.4. Проведение испытания

3.2.4.1. Образец закрепляют  в машину по способу, указанному  в нормативно-технической документации  на машину. Рабочий элемент опускают  на образец и включают электродвигатель. Истирание образца начинают по  неистертому участку поверхности  шлифовальной шкурки. Количество  циклов, через которое производят  смену шкурки перемещением ее  на длину истертого участка,  должно быть указано в нормативно-технической  документации на материал конкретного  вида. Поверхности образца очищают  кистью или щеткой через то  же количество циклов. При  определении истираемости на всю толщину слоя износа по количеству циклов испытания визуально проверяют истертость поверхности. Если образец истерт на всю толщину слоя износа в пяти и более местах, испытание прекращают.

3.2.4.2. При определении  истираемости (износостойкости) по уменьшению толщины количество циклов испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.2.4.3. По окончании испытания  образец вынимают из машины, очищают  кистью или щеткой от продуктов  износа и взвешивают.

3.2.5. Обработка результатов

3.2.5.1. Истираемость (износостойкость) материала по уменьшению толщины рассчитывают так же.

3.2.5.2. Истираемость (износостойкость) материала по количеству циклов испытания С рассчитывают по формуле

       (3)

где - фактическое количество циклов испытания до истирания образца в пяти и более местах на всю толщину слоя износа;

 - коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАТИВНОСТИ  ПРИ ВДАВЛИВАНИИ

Сущность метода заключается  в определении величин абсолютной деформации при вдавливании индентора под нагрузкой, абсолютной остаточной деформации после снятия нагрузки и восстанавливаемости. Метод не распространяется на полимерные материалы толщиной менее 1,2 мм.

4.1.Испытание проводят  на трех образцах размером [(50х50)±5] мм.

4.2. Аппаратура

4.2.1. Устройство для испытания,  принципиальная схема которого  указана на черт. 4.

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА  УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ

Черт. 4

1 - гайка-маховик; 2 - подъемный  столик; 3 - индентор; 4 - призма рычага основной нагрузки; 5 - шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6 - отсчетное устройство; 7 - рукоятка приложения и снятия основной нагрузки; 8 - грузы для основной нагрузки; 9 - корпус

4.2.1.1. Конструкция устройства  для испытания должна обеспечивать:

предварительную нагрузку, равную 10 Н, для обеспечения контакта индентора с поверхностью испытуемого образца при установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение и при отсчете абсолютной остаточной деформации; плавное приложение основной нагрузки, равной (1000±10) Н; постоянство воздействия основной нагрузки в течение времени, необходимого для испытания; вертикальный ход индентора не менее 4 мм или не менее 2 мм при испытании материала толщиной до 2 мм; измерение деформации от 0 до 4 мм с погрешностью не более ±0,01 мм.

4.2.1.2. Индентор и подъемный столик должны удовлетворять следующим требованиям: индентор должен быть самоустанавливающимся, цилиндрической формы с плоским основанием, диаметр (11,3±0,1) мм, края основания индентора должны быть закруглены по радиусу (0,15±0,02) мм; подъемный столик, регулируемый по высоте, должен быть толщиной не менее 10 мм; рабочие поверхности индентора и подъемного столика должны иметь твердость не менее 61 НRС и шероховатость , равную 0,63 мкм, по ГОСТ 2789-73.

4.2.1.3. Приложение основной  нагрузки другой величины и  применение индентора другой формы и размера должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

4.2.2. Секундомер.

4.3. Подготовка к испытанию

Проверяют величину деформации корпуса устройства. Проверку проводят не реже одного раза в сутки.